|
||
| ||
|
Строительный справочник:
Автоклав
Реактор для гидротермального синтеза.
Представляет собой цилиндрический горизонтальный сварной сосуд, герметически закрываемый сферическими крышками. Диаметр автоклава 2 — 3,6 м, длина 19—40 м. Виды. Применяют тупиковые и проходные автоклавы. Тупиковые отличаются односторонней загрузкой и выгрузкой вагонеток с изделиями, оборудованы одной торцевой крышкой; проходные — двухсторонней загрузкой и выгрузкой, оборудованы двумя открывающимися торцовыми крышками. Вдоль по длине автоклава расположены рельсы для вагонеток с изделиями. Автоклавы оборудованы магистралями для впуска насыщенного пара, перепуска отработанного пара в другой автоклав, выпуска пара в атмосферу или в утилизатор и для конденсатоотвода. Скрыть Аглопорит
Искусственный строительный материал, получаемый методом агломерации (спеканием) при обжиге на решетках агломерационных машин подготовленных гранул песчано-глинистых пород (глинистые и лессовые породы с добавкой 8-10% топлива), трепелов и других алюмосиликатных материалов, а также отходов от добычи, переработки и сжигания ископаемого твердого топлива (зола тепловых электростанций, топливные шлаки и угесодержащие шахтные породы). В процессе обжига каменный уголь выгорает, а частицы сырья спекаются, далее осуществляется рассев или дробление частиц на фракции. Готовый материал аглопорит получают в виде щебня или гравия (зерна 5-40 мм) и песка (зерна менее 5 мм).
Применение. Материал используется в качестве пористого заполнителя для легких бетонов (аглопоритбетон) при изготовлении несущих и ограждающих конструкций, при изготовлении теплоизоляционных засыпок. Скрыть Азерит
Новый вид пористого заполнителя, представляющий собой шарообразные стекловидные пористые частицы диаметром 5–40 мм.
Изготовление. Изготавливается путем предварительной высокотемпературной обработки сырья (1450-2000С) и быстрого охлаждения расплава, переводящего его в стеклообразное состояние. Полученный продукт измельчается, смешивается с газовыделяющей добавкой, увлажняется, гранулируется и вспучивается в обжиговых агрегатах. Азеритовый гравий может быть получен практически из любого минерального сырья. Применение. Варьируя содержание азерита, можно получать легкие бетоны различной плотности, определяющей их прочностные, теплоизоляционные и сорбционные свойства. Применяется в качестве теплоизоляционной засыпки и как заполнитель для легких бетонов. Скрыть Арболит
Бетон, относящийся к классу лёгких бетонов, на цементном вяжущем, органических заполнителях и химических добавках, в том числе регулирующих пористость.
Состав. В качестве вяжущего применяют портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, сульфатостойкий цемент (кроме пуццоланового). В качестве органических заполнятелей используют измельченную древесину из отходов лесозаготовок, лесопиления и деревообработки хвойных (ель, сосна, пихта) и лиственных (береза, осина, бук, тополь) пород, измельченные стебли хлопчатника и измельченную рисовую солому, костры конопли. Химимческие добавки - ускорители твердения (хлористый кальций, сернокислый глинозём), парообразователь, пластификаторы, ингибиторы коррозии стали и другие.
Виды. Арболит в зависимости от средней плотности в высушенном до постоянной массы состоянии подразделяется на: теплоизоляционный (средней плотностью до 500 кг/м3); конструкционный (средней плотностью свыше 500 (до 850) кг/м3). Технические характеристики. Средняя плотность 400-850 кг/м3, морозостойкость не менее 25-50 циклов, водопоглощение 40-85%, биостойкий (5 группа), трудносгораемый материал. Применение. Предназначается для изготовления теплоизоляционных и конструкционных материалов и изделий, применяемых в зданиях различного назначения с относительной влажностью воздуха помещений не более 60% и при отсутствии агрессивных газов (изготовление стеновых блоков, панелей, плит, возведение навесных и самонесущих стен и перегородок). Скрыть Асбозурит
Асбестотрепельный материал, состоящий из порошкообразной смеси трепела или диатомита (70–85%) с асбестом (не менее 15%), состоящих из аморфного кремнезема в виде минерала - опала (SiO2*nH2O).
Диатомит и трепел имеют небольшую объемную массу, при смешивании с водой образуют пластичное тесто, которое затвердевает при высыхании. Асбест выполняет роль армирующего материала и способствует увеличению прочности затвердевшей асбестотрепельной массы.
Свойства. Материал обладает теплопроводностью 0.186...0.256 Вт/(м*К), объемной массой 650...850кг/м3, температуростойкостью до 600С.
Применение. Порошковый асбозурит затворяют водой и в виде мастики наносят на теплоизолируемую поверхность.
Скрыть Асбоцемент
Цементный композиционный материал, состоящий из затвердевшего портландцемента, упрочненный асбестовым волокном. Применяют, главным образом, хризотиловый асбест, не содержащий вредных примесей. Цементный камень хорошо сопротивляется сжимающим и плохо - растягивающим напряжениям. Введение 15 % тонковолокнистого асбеста, обладающего высокой прочностью на растяжение, значительно повышает физико-механические свойства цементного камня.
Характеристики материала. Асбестоцемент обладает высокой прочностью на растяжение, огнестойкостью, долговечностью, водонепроницаемостью, низкой теплопроводностью и электропроводностью.
Применение. Применяют свыше 40 видов асбестоцементных изделий: профилированные листы для кровель и обшивки стен; плоские плиты — обыкновенные и офактуренные или окрашенные для облицовки стен; панели кровельные и стеновые с теплоизоляционным слоем для отапливаемых и неотапливаемых помещений; трубы напорные и безнапорные и соединительные муфты к ним;специальные изделия (вентиляционные короба, санитарно-технические, электроизоляционные и др.).
Скрыть АЦЭИД
АЦЭИД - доски асбестоцементные электротехнические дугостойкие, электротехнический материал широкого применения.
Изготовление. Асбестоцементные накаты (заготовки) для АЦЭИД изготовляют на листоформовочных машинах и разрезают на форматы нужного размера. Форматы укладывают на металлические прокладки и прессуют при давлении до 20 МПа. После этого доски на прокладках твердеют 10—16 ч, затем их отделяют от прокладок, обрезают и складируют.
Доски производят длиной 1100—1200, шириной 700—800 и толщиной 10—40 мм, водопоглащением 15%. Доски АЦЭИД по пределу прочности на изгиб выпускают четырех марок: 350, 400, 450 и 500.
Применение. Предназначен для изготовления электрических щитов, деталей и оснований электрических машин, корпусов дугогасительных камер, прокладок и плит индукционных печей, ограждений электропечей и т. д., где необходима защита и работа при высоких напряжениях, а также используется как конструкции, к которым предъявляются повышенные требования по прочностным показателям в сравнении с асбестоцементным листом. Применяется при изготовлении искрогасительных перегородок в электроприборостроении. Используется как строительный материал (перекрытия, плиты подоконные асбестоцементные), характеризуемый высокой прочностью и пожаробезопасностью. Cкрыть Белый портландцемент
Изготовливают измельчением маложелезистого клинкера, минеральных добавок и гипса. Для обеспечения большей белизны отбеливается в специальном аппарате. При получении белого цемента заполнитель используется белого цвета, предъявляются повышенные требования к чистоте бетономешалок, инструментов, опалубке, формам, применяют не вызывающие окраску пластифицирующие, воздухововлекающие и замедляющие добавки. Цветные цементы получают на основе белого портландцементного клинкера путем совместного помола с пигментами различных цветов, например с охрой, железным суриком, окисью хрома. Можно также получать цветные цементы смешиванием белого цемента с пигментами. Белый портландцемент в смеси с песком, керамзитом и красителем позволяет получать искусственный камень, который внешне практически неотличим от базальта, булыжника, известняка и другого природного камня, имеет ряд преимуществ перед ними: в 2-3 раза легче; более прочный и морозостойкий; в несколько раз дешевле; может быть любого цвета и оттенка.
Марки белого цемента: 400 и 500. По степени белизны подразделяются на три сорта: 1, 2, 3-й с коэффициентом отражения соответственно не менее 80, 75, 68%.
Применение. Широко используется при изготовлении белых бетонов, белых штукатурных смесей и затирок, искусственного камня и кирпича, наливных полов, элементов декора, в индустриальной отделке зданий, служит основой для цветных цементов и бетонов (применяют также для цветных цементнобетонных дорожных покрытий).
Скрыть Бентонит
Коллоидная глина, состоящая в основном из минералов группы монтмориллонита Al2[Si4О10](OH)2nH2O, обладающая резко выраженными коллоидными, в том числе сорбционными свойствами. Кроме монтмориллонита в бентоните часто присутствуют гидрослюды, смешаннослойные минералы, каолинит, сепиолит, палыгорскит, кристобалит, цеолиты и другие минералы. Образование данного материала связано с подводным разложением вулканических пеплов и туфов (при подводном и субаэральном выветривании и гидротермальных процессах). Для щелочных бентонитов характерны высокая пластичность и разбухаемость.
Применение. Данный материал используют как загуститель смеси для облегчения замеса и получения качественной суспензии в чистой воде. Бентонит широко используют в нефтяной промышленности для приготовления буровых растворов, как отбеливающие глины, как связующий материал в литейных формовочных смесях и керамических массах. Использование материала в растворе при прокладке буровых каналов позволяет укрепить стенки канала в сыпучих грунтах, снизить просачивание воды через стенки канала, сформировать тонкий водонепроницаемый слой, создать однородную буровую смесь.
Скрыть Бетон
Бетон, называется смесь цементированных составов (известь, цемент) с каменистыми веществами, приобретает через известное время твердость камня. Б. употребл. для фундаментов, полов, труб, подводных работ (гидравлический Б.), искусственных камней, стен по системе Монье и пр. Для приготовления луч. сорта Б. берут цемент (лучше всего портландцемент), смешивают его с соответств. количеством песку, гравия, мелкого камня и смачивают водой. К цементу часто прибавляют извести. Отношение между составными частями в Б. очень разнообразно; выбор определяется требуемым качеством Б. (крепостью, скоростью затвердения и пр.), также экономическими соображениями. Перемешивание материалов для Б. в мелком производстве делается вручную лопатами, в крупном - особыми машинами, бетоньерками. Самое простое приспособление бочка или ящик, вращающиеся на оси.
Скрыть Бетон для гидротехнических сооружений
Бетон для гидротехнических сооружений должен обеспечивать длительную службу конструкций, постоянно или периодически омываемых водой. Поэтому в зависимости от условий службы к гидротехническому бетону помимо требований прочности предъявляют также требования по водонепроницаемости и морозостойкости. Выполнение этих дополнительных требований достигается правильным определением состава бетона. Эти требования дифференцированы в зависимости от характера конструкции и условий ее работы.
Гидротехнический бетон делят на следующие разновидности: подводный; постоянно находящийся в воде; расположенный в зоне переменного горизонта воды; надводный, подвергающийся эпизодическому смыванию водой. Кроме того, различают массивный и немассивный бетон и бетон напорных и безнапорных конструкций. По прочности на сжатие в возрасте 180 суток гидротехнический бетон делят на классы В5, В7, В 10, В 15, В20, В25, ВЗО, В40. По водонепроницаемости в 180-суточном возрасте на четыре марки: W2, W4, W6, W8. Бетон марки W2 при стандартном испытании не должен пропускать воду при давлении 0,2МПа, а бетон марок W4, W6 и W8 - при давлении соответственно 0,4; 0,6 и 0,8 МПа. По морозостойкости гидротехнический бетон делят на пять марок: F50, F100, F150, F200, F300. Максимальное допустимые значения В/Ц = 0,5...0,7. Допускается применение для Гидротехнического бетона портландцемента, пластифицированного и гидрофобного цементов, пуццоланового и шлакового, а в некоторых случаях сульфатостойкого цемента. Скрыть Бетоны для дорожных и аэродромных покрытий
В бетонных покрытиях дорог и аэродромов основными расчетными напряжениями являются напряжения от изгиба, так как покрытие работает на изгиб, как плита на упругом основании. Поэтому при расчете состава бетона надо установить такое соотношение между его составляющими, которое обеспечивает требуемую прочность бетона на растяжение при изгибе, а также достаточную прочность на сжатие и морозостойкосить. Проектную прочность дорожного бетона устанавливают в зависимости от назначения бетона: при изгибе - М 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55; при сжатии - М 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500.
Марки бетона по морозостойкости назначают в соответствии с климатическими условиями района строительства: F50, F100, F150, F200. Требования к подвижности бетонной смеси: ОК = 1...3 см; Ж = 2...5с и Ж =10...15с, Чтобы обеспечить достаточную морозостойкость, и, следовательно, надежную защиту и эксплуатацию покрытий длительное время, В/Ц должно быть не более: для сурового климата - 0,5, умеренного - 0,53, мягкого - 0,55. Для оснований бетонных дорог допускается использовать портландцемент не ниже МЗОО, Для бетона однослойных и двухслойных покрытий не ниже М400 с содержанием трех кальциевого алюмината менее 10%. В качестве крупного заполнителя используют щебень из прочных пород - изверженных (прочностью не менее 120 МПа) и осадочных пород (прочностью не менее 80 МПа); гравий только после промывки, при этом содержание в них загрязняющих частиц, не должно превышать 1,5 - 2% по массе. Наибольший размер зерен щебня и гравия не менее 20мм, 40мм, 70мм. В качестве ПАВ используют - пластификаторы (ССБ) и воздухововлекающие (мылонафт и Абиетат натрия); комплексные добавки - СДБ и мылонафт, СДБ и СНВ. Оптимальный состав бетона: В = 155 л, Ц = 287 кг, Щ = 1340 кг, П = 655 кг. Скрыть Бетон для сборных железобетонных конструкций
Для ускорения твердения бетона при изготовлении сборных железобетонных конструкций применяют тепловую обработку. Рост прочности бетона при тепловой обработке определяется не только активностью, но также минералогическим составом цемента, составом бетона, консистенцией бетонной смеси, режимом тепловой обработки и другими факторами. Для получения требуемой отпускной прочности применяют следующий оптимальный режим тепловой обработки, предварительная выдержка -1...2 ч, подъем температуры -2...3 ч, изотермическая выдержка - 6...12 ч, остывание - 3...4 ч.
Оптимальная температура изотермической выдержки - 80 градусов.
Оптимальный состав бетона следующий: В = 140 л, Ц = 280 кг, Щ = 1415 кг, П = 590 кг.
Скрыть Бетон с тонкомолотыми добавками
Применение тонкомолотых добавок (наполнителей) рационально в двух случаях:
когда по условию прочности можно допустить большее В/Ц, чем требуется по условию долговечности бетона.
когда прочность бетона можно обеспечить при меньшем расходе цемента, чем требуется по условию плотности.
Скрыть Бетон на мелком песке
Ввиду широкого распространения в природе мелких песков и отсутствия в некоторых районах песков с удовлетворительным зерновым составом допускаются применять в бетоне мелкие и тонкие пески (с Мкр < 1,5) при условии соответствующего технике - экономического обоснования.
Мелкие пески по сравнению со средними и крупными характеризуются повышенной пустотностью и удельной поверхностью и худшим зерновым составом. Вследствие этого они несколько понижают прочность бетона и уменьшают подвижность бетонной смеси, что вызывает увеличение расхода цемента для получения равнопрочных и равноподвижных бетонов. Замена крупного песка мелким в большей степени сказывается на осадке конуса и меньшей - на удобоукладываемости бетонной смеси. Вместе с тем мелкий песок меньше раздвигает зерна крупного заполнителя и обладает лучшей водоудерживающей способностью, в результате чего уменьшается оптимальное содержание песка в бетоне и, следовательно, в меньшей мере заметно его влияние на водопотребность бетонной смеси. Основные параметры: плотность бетонной смеси - 2350 кг/ куб. м; состав бетона МЗОО -В/Ц = 0,5, Ц= 370 кг/ куб. м, Щ = 1305 кг, П = 490 кг, В = 185 л. Скрыть Бетон с поверхностно-активными добавками
В современном строительстве широко применяют поверхностно - активные добавки (ПАВ), вводимые в состав бетона для улучшения его свойств и экономии цемента ПАВ подразделяются на две группы:
1 группа - пластифицирующие добавки пептизирующего действия, способствующие диспергированию коллоидной системы цементного теста и тем самым улучшающие его текучесть, к ним относятся концентраты сульфитно-спиртовой барды (ССБ) и их производные, 2 группа - гидрофобизирующие добавки, вызывающие вовлечение в бетонную смесь мельчайших пузырьков воздуха, что также улучшает подвижность бетонной смеси и, кроме того, повышает морозостойкость бетона и улучшает некоторые другие его свойства, к ним относятся омыленный древесный пек, мылонафт, омыленная абиетиновая смола (абиетат натрия), препарат ГК (пенообразователь на основе гидролизованной крови), микропенообразователь БС, получаемый из растительного сырья. Оптимальное содержание добавки составляет: ССБ 0,15...0,25%, абиената Натрия 0,01...0,25% (от веса цемента). Эффективность применение добавки зависит от многих факторов: состава бетона, качества цемента и заполнителя, пластичности бетонной смеси. Бетонами называют искусственные каменные материалы, получаемые в результате затвердевания тщательно перемешанной и уплотненной смеси из минерального или органического вяжущего вещества с водой, мелкого и крупного заполнителей, взятых в определенных пропорциях. До затвердевания эту смесь называют бетонной смесью. В строительстве широко используют бетоны, приготовленные на цементах или других неорганических вяжущих веществах. Эти бетоны обычно затворяют водой. Цемент и вода являются активными составляющими бетона; в результате реакции между ними образуется цементный камень, скрепляющий зерна заполнителей в единый монолит. Между цементом и заполнителем обычно не происходит химического взаимодействия (за исключением силикатных бетонов, получаемых автоклавной обработкой), поэтому заполнители часто называют инертными материалами. Однако они существенно влияют на структуру и свойства, изменяя его пористость, сроки затвердевания, поведения при воздействии нагрузки и внешней среды. Заполнители значительно уменьшают деформации бетона при твердении и тем самым обеспечивают получение больше размерных изделий и конструкций. В качестве заполнителей используют преимущественно местные горные породы и отходы производства (шлаки и др.). Применение этих дешевых заполнителей снижает стоимость бетона, так как заполнители и вода составляют 85... 90%, а цемент - 10...15% от массы бетона. В последние годы в строительстве широко используют легкие бетоны, получаемые на искусственных пористых заполнителях. Пористые заполнители снижают плотность бетона, улучшают его теплотехнические свойства. Для регулирования свойств бетона и бетонной смеси в их состав вводят различные химические добавки, которые ускоряют или замедляют схватывание бетонной смеси, делают ее более пластичной и удобоукладываемой, ускоряют твердение бетона, повышают его прочность и морозостойкость, а также при необходимости изменяют и другие свойства бетона. Бетоны на минеральных вяжущих веществах являются капилярно-пористыми телами, на структуру и свойства которых заметное влияние оказывают как внутренние процессы взаимодействия составляющих бетона, так и воздействие окружающей среды. В течении длительного времени в бетонах происходит изменение поровой структуры, Наблюдается протекание структурообразующих,, а иногда и деструктивных процессов и как результат - изменение свойств материала. С увеличением возраста бетона повышается его прочность, плотность, стойкость к воздействию окружающей среды. Свойства бетона определяется не только его составом и качеством исходных материалов, но и технологией приготовления и укладки бетонной смеси в конструкцию, условиями твердения бетона. Все эти факторы учитывают при проектировании бетона и производстве конструкций на его основе. На органических вяжущих веществах (битум, синтетические смолы и т.д.) бетонную смесь получают без введения воды, что обеспечивает высокую плотность и непроницаемость бетонов. Многообразие вяжущих веществ, заполнителей, добавок и технологических приемов позволяет получать бетоны с самыми разнообразными свойствами. Бетон является хрупким материалом: его прочность при сжатии в несколько раз выше в несколько раз выше прочности при растяжении. Для восприятия растягивающих напряжений бетон армируют стальными стержнями, получая железобетон. В железобетоне арматуру располагают так, чтобы она воспринимала растягивающие напряжения, а сжимающие напряжения передавались на бетон. Совместная работа арматуры и бетона обусловливается хорошим сцеплением между ними и приблизительно одинаковыми температурными коэффициентами линейного расширения. Бетон предохраняет арматуру от коррозии. Бетонные и железобетонные конструкции изготовляют либо непосредственно на месте строительства - монолитный бетон и железобетон, либо на заводах и полигонах с последующем монтажом на строительной площадке - сборный бетон и железобетон. Бетон - один из древнейших строительных материалов. Из него построены галерей египетского лабиринта (3600 лет до н. э.), часть Великой Китайской стены (III в. до н. э.), ряд сооружений на территории Индии, Древнего Рима и в других местах. Однако использование бетона и железобетона для массового строительства началось только во второй половине XIX в., после получения и организации промышленного выпуска портландцемента, ставшего основным вяжущем веществом для бетонных и железобетонных конструкций. Вначале бетон использовался для возведения монолитных конструкций и сооружений. Применялись жесткие и малоподвижные бетонные смеси, уплотнявшиеся трамбованием. С появлением железобетона, армированного каркасами, связанными из стальных стержней, начинают применять более подвижные и даже литые бетонные смеси, чтобы обеспечить их надлежащее распределение и уплотнение в бетонируемой конструкции. Однако применение подобных смесей затрудняло получение бетона высокой прочности, требовало повышенного расхода цемента. Поэтому большим достижением явилось появление в 30-х годах способа уплотнения бетонной смеси вибрированием, что позволило обеспечить хорошее уплотнение малоподвижных и жестких бетонных смесей, снизить расход цемента в бетоне, повысить его прочность и долговечность. В эти же годы был предложен способ предварительного напряжения арматуры в бетоне, способствовавший снижению расхода арматуры в железобетонных конструкциях, повышению их долговечности и трещиностойкости. Проф. А.Р. Шуляченко в 80-х годах прошлого века разработал теорию получения и твердения гидравлических вяжущих веществ и цементов и доказал, что на их основе могут быть получены долговечные бетонные конструкции. Под его руководством было организовано производство высококачественных цементов. Проф. Н.А. Белелюбский в 1891г. провел широкие испытания, результаты которых способствовали внедрению железобетонных конструкций в строительство. Проф. И.Г. Малюга в 1895 г. в своей работе "Составы и способы изготовления цементного раствора (бетона) для получения наибольшей крепости" обосновал основные законы прочности бетона В 1912 г. был издан капитальный труд Н.А. Житкевича 'Бетон и бетонные работы'. В начале века появляются много работ по технологии бетона и за рубежом. Из них наиболее важными были работы Р. Фере (Франция), О. Графа (Германия), И. Боломе (Швейцария), Д. Абрамса (США). Широкое развитие получила технология бетона в СССР со времени первых крупных гидротехнических строительств - Волховстроя (1924 г.) и Днепростроя (1930 г.). Профессора Н.М. Беляев и И.П. Александрии возглавили ленинградскую научную школу по бетону. В 30-е годы ученные московской школы бетона Б.Г. Скрамтаев, Н.А. Попов, С.А. Миронов, С.В. Шестоперов, П.М. Миклашевский и другие разработали методы зимнего бетонирования и тем самым обеспечили круглогодичное возведения бетонных и железобетонных конструкций, создали ряд новых видов бетона, разработали способы повышения долговечности бетона, основы технологии сборного железобетона. В послевоенные годы создаются новые виды вяжущих веществ и бетонов, начинают широко применятся химические добавки, улучшающие свойства бетона, совершенствуются способы проектирования состава бетона и его технология. Ежегодно в строительстве применяются примерно 250 млн. куб. метров бетона и железобетона, в том числе около 125 млн. куб. метров сборного железобетона. На предприятиях работает свыше 25000 технологических линий по производству сборного железобетона. Скрыть Бутовый камень
Материал, представляющий собой крупные куски горных пород, в основном известняков, доломитов и песчаников с длиной ребра 150-500 мм. Природный бутовый камень имеет неправильную форму.
Для производства бутового камня применяют породы с пределом прочности на сжатие до 100 Мн/м2 (1000 кгс/см2). По прочности подразделяют на: низкопрочный (2,5-10 Мн/м2), средней прочности (15-40 Мн/м2) высокопрочный (свыше 50 Мн/м2). Требования по морозостойкости предъявляются в зависимости от условий службы (15-300 циклов замораживания). Применение. Применяется для кладки фундаментов и стен, канализационных каналов, гидротехнических сооружений. Для покрытия дворов, мостовых, откосов используется разновидность бута – булыжный камень (валуны с длиной ребра до 300 мм). Скрыть Быстротвердеющий бетон
Получение быстротвердеющего бетона, обладающего относительно высокой прочностью в раннем возрасте (1...3 сут.) при твердении в нормальных условиях, достигается применением быстротвердеющего цемента, а также различными способами ускорения твердения цемента (применение жесткой бетонной смеси с низким В/Ц, использование добавок-ускорителей твердения (хлористый кальций, хлористый водород, глиноземистый цемент), сухое или мокрое домалывание цемента с добавкой гипса (2...5% от массы цемента) или с применением комплексных специальных добавок, активация цементного раствора. Для получения качественного быстротвердеющего бетона используют алюминатный цемент марки М500, домолотого с 3% гипса, жесткой бетонной смеси с В/Ц = 0,35, добавки хлористого кальция в количестве 2% веса цемента и виброперемешивание. По результатам испытаний в первые сутки быстротвердеющий бетон набирает прочность при сжатии 300 - 500 кг/ кв.см.
Скрыть Вакуумирование
Процесс удаления (отсасывания) из уплотненной в опалубке бетонной смеси избыточной (сверх необходимой для гидратации цемента) воды, а также воздуха.
Технология процесса. При вакуумировании в бетонной смеси создается разряжение и воздух, вовлечечнный при её приготовлении и укладке в форму, а также немного воды удаляются из бетонной смеси под действием этого разряжения. Освободившиеся при этом места занимают твердые частицы и бетонная смесь приобретает повышенную плотность. Более того, наличие вакуума вызывает прессующее действие на бетонную смесь атмосферного давления, что способствует уплотнению бетонной смеси.
Преимущества и недостатки процесса. Данная технология позволяет повысить прочность, морозостойкость бетона, ускоряет процесс его твердения. Процесс имеет технико-экономический недостаток: большая продолжительность процесса – 1-2 мин на каждый 1 см толщины изделия в зависимости от свойств бетонной смеси и величины сечения. Толщина слоя при вакуумировании не должна превышать 12-15 см. Следовательно, вакуумирование используется, в основном, для придания особо высокой плотности поверхностному слою конструкции.
Скрыть Вермикулит
Вспученный вермикулит – пористый сыпучий материал, полученный путем термической обработки водосодержащих слюд. Этот заполнитель используют для изготовления теплоизоляционных легких бетонов.
При обжиге материала из него удаляется вода. Пар, образующийся из этой воды, раздвигает пластинки слюды, минерал сильно вспучивается, увеличиваясь в объеме в 10-15 раз. После охлаждения сохраняет приобретенный им объем с очень тонкими прослойками воздуха между листочками слюды. В таком виде вермикулит является отличным теплоизоляционным материалом. Основные характеристики: Плотность — 100—200 кг/м Температура плавления — 1350°С. Коэффициент звукопоглощения при частоте 1000 Гц — в пределах 0,7—0,8. Коэффициент теплопроводности при 25°C — 0,05— 0,07 Вт/(мК), при 400°C — 0,14—0,18 Вт/(мК). Технические свойства. Обожженный вермикулит обладает низкой теплопроводностью, высокой огнестойкостью, отражающей способностью и звукопоглощением, обладает высокими теплоизоляционными свойствами, не токсичен, не подвержен гниению, препятствует распространению плесени. Области применения. Применяется в основном в качестве засыпной теплоизоляции взамен асбеста и перлита. Используется в качестве теплоизоляционной засыпки, в качестве фильтрующего материала, как теплоизоляционный материал при изготовлении различных футеровочных и обмуровочных смесей. На основе вермикулита изготавливают цементно-вермикулитовые плиты для тепловой изоляции ограждающих конструкций гражданских и промышленных зданий и сооружений; керамовермикулитовые плиты для теплоизоляции ограждающих конструкций, горячих поверхностей печных и других тепловых агрегатов и оборудования; строительные растворы с наполнителем; огнезащитные покрытия металлических конструкций; рубероид с посыпкой. Скрыть Вибропрессование
В основе метода лежит изготовление изделий путем уплотнения полусухой бетонной смеси в результате работы вибраторов. Технология процесса. Технология процесса заключается в вибрировании бетонной смеси в прессформе под давлением на вибропрессе. После уплотнения готовые изделия проходят тепловую обработку в пропарочной камере или твердеют в естественных условиях. Твердение в естественных условиях хотя и предпочтительнее, но допускается только в летних условиях при температуре не ниже 20С.
Данная технология позволяет: • Оптимизировать расход цемента за счет низкого водоцементного соотношения используемого бетона. • Значительно повысить прочность и морозостойкость изделий. • Получать изделия с точными геометрическими параметрами. • Изделия, изготовленные с применением вибропрессования, отличаются значительной долговечностью. Применение. Основными видами бетонных изделий, выпускаемых по методу полусухого вибропрессования, являются: камни мощения, стеновые и перегородочные камни, бордюрные камни, тротуарные плиты, фигурные элементы мощения, изделия для облицовки цоколей и фасадов. Скрыть Воздухововлекающие добавки
Поверхностно-активные органические вещества, способствующие вовлечению в бетонную смесь при ее перемешивании мелкодисперсного воздуха, равномерно распределенного в бетоне.
Применение. Используют главным образом для повышения морозостойкости бетонов и растворов. Эти добавки понижают прочность бетона (1% вовлеченного воздуха снижает прочность бетона на сжатие на 3%), поэтому не следует в бетонную смесь с целью ее пластификации вводить большое количество воздухововлекающей добавки. Содержание вовлеченного воздуха составляет обычно 4 ... 5%. В этом случае прочность бетона не снижается, так как отрицательное влияние вовлеченного воздуха нейтрализуется повышением прочности цементного камня вследствие уменьшения водоцементного отношения за, счет пластифицирующего эффекта добавки. Воздухововлекающая добавка гидорофобизирует поры и капилляры бетона, а воздушные пузырьки служат резервным объемом для замерзания воды без возникновения больших внутренних напряжений. Это позволяет повысить водонепроницаемость и морозостойкость бетона.
Виды: Смола древесная омыленная (СДО) Смола нейтрализованная воздухововлекающая (СНВ) Смолу древесную омыленную получают путем омыления частично конденсированной древесной смолы щелочью. Использование СДО позволяет снизить на 50-250 кг/м3 плотность бетона, улучшить удобоукладываемость бетонной смеси, уменьшить ее расслоение, сократить продолжительность формования изделий, снизить водопотребность смеси, улучшить деформационные и теплофизические свойства, дозировка 0,1-0,3 % от массы цемента. СДО используют в качестве противоморозной (при введении СДО понижается точка замерзания), воздухововлекающей и пластифицирующей добавки. Смола нейтрализованная воздухововлекающая является натриевой солью абиетиновой кислоты. СНВ применяется для повышения морозостойкости и водонепроницаемости бетона, уменьшения расслаиваемости бетонной смеси при транспортировании, повышения удобоукладываемости смеси, рекомендуемая дозировка 0,005-005 % от массы цемента. Добавление СНВ в бетонную смесь позволяет повысить содержание пузырьков воздуха, уменьшить их размер. Применяется при производстве монолитного бетона повышенной морозостойкости, строительстве мостов, аэродромов в условиях крайнего севера, вечной мерзлоты, в бетонах конструкциях гидротехнических, транспортных и промышленных сооружений. Скрыть Высокопрочный бетон
Высокопрочный бетон прочностью 60... 100 МПа получают на основе цемента высоких марок, промытого песка и щебня прочностью не ниже 100 МПа. Высокопрочный бетон приготовляют с низким В/Ц = 0,3... 0,35 и ниже (смеси жесткие или малоподвижные) в бетоносмесителях принудительного действия. Для укладки смесей и формования изделий используют интенсивное уплотнение: вибрирование с пригрузом, двойное вибрирование.
Для приготовления высокопрочного бетона применяют различные способы повышения активности цемента и качества бетонной смеси (домол и виброактивация цемента, виброперемешивание, применение суперпластификаторов) и принимают высокий расход цемента. Большие перспективы в получении высокопрочных бетонов связаны с применением вяжущего низкой водопотребности (ВНВ), которое получают совместным помолом высокомарочного цемента и суперрластификатора С-3. При бетонировании массивных сооружений целесообразно применить цементы с пониженным содержанием алита (трех кальциевого силиката) и особенно целита (трех кальциевого алюмината), лучше всего белитовые (двух кальциевый силикат). Максимально допустимый расход белитового портландцемента составляет 450 кг/ куб.м. В качестве крупного заполнителя следует применять фракционированный щебень из плотных и прочных горных пород. Предел прочности при сжатии - у изверженных не менее ЮОМПа и у осадочных 80 Мпа. Песок для высокопрочных бетонов должен иметь пустотность менее 40%. Марки высокопрочных бетонов М 500 - 1000.
Скрыть Газобетон
Легкий пористый материал, относящийся к группе ячеистых бетонов, получаемый в результате твердения смеси гидравлического вяжущего, тонкодисперсного кремнеземистого компонента, воды и газообразователя.
Изготовление. Газобетон изготавливается двумя способами: неавтоклавным и автоклавным. При неавтоклавном производстве смесь (смесь из цемента, извести, гипса и алюминиевого порошка) для получения газобетона оставляют твердеть в обычных условиях, что позволяет удешевить строительство, особенно при возведении малоэтажных зданий. Для улучшения свойств неавтоклавного газобетона в смесь вводят различные модифицирующие добавки: полуводный гипс, микрокремнезем, ускоритель твердения — хлорид кальция. Неавтоклавный способ производства имеет существенный недостаток: усадка газобетона в процессе эксплуатации гораздо больше (2–3 мм/м), чем у автоклавного бетона (0,3 мм/м), при одинаковой плотности изделий; данный способ требует повышенного расхода цемента. В промышленных масштабах применяют автоклавный способ. Это позволяет ускорить процесс твердения смеси; при таком способе образуется минерал доберморит, который повышает прочность материала, значительно уменьшает усадка. Автоклавная обработка позволяет в более короткие сроки получать изделия с достаточно высокой прочностью при пониженном расходе вяжущего.
Свойства. Газобетон — легкий строительный материал, объемный вес которого может варьироваться в диапазоне от 300 до 1200 кг/м3. Характеризуется быстротой и экономичностью возводимых конструкций, простотой обработки, низкой теплопроводностью. Коэффициент теплопроводности газобетона в сухом состоянии — 0,12 Вт/м °С, при влажности 12% — 0,145 Вт/м °С. Обладает теплоаккумулирующими способностями (блоки стандартной толщины (375 мм) эквивалентны 600-миллиметровой кирпичной кладке). Газобетон экологичен, не выделяет токсичных веществ. Звукоизоляционные свойства газобетона, благодаря его пористой ячеистой структуре, в 10 раз выше, чем у кирпичной кладки.Обладает высокими показателями огнестойкости (выдерживает одностороннее воздействие огня в течение 3–7 ч.), морозостойкости (превышает 200 циклов). Газобетон не растворим в воде. На газобетон отлично ложится штукатурка.
Применение. Используется в конструкциях наружных и внутренних стен, перегородок, перекрытий, покрытий, перемычек; как теплоизоляционный материал в многоэтажном строительстве; в малоэтажном строительстве как материал для несущих конструкций. Используется при реконструкции старых зданий, при наращивании их этажности, для утепления фасадов без изменения конструкции и несущей способности фундаментов.
Скрыть Гидрофобный цемент
Портландцемент с гидрофобизирующими добавками.
Получают в результате тонкого измельчения портландцементного клинкера совместно с гипсом и гидрофобизующей добавкой (асидол, мылонафт, олеиновая кислота, окисленный петролатум, кубовые остатки синтетических жирных кислот и др.). Добавка, вводимая в количестве 0,1-0,3% от массы цемента, образует на поверхности его частиц тончайшие (мономолекулярные) гидрофобные плёнки, уменьшающие гигроскопичность цемента и поэтому предохраняющие его от порчи при длительном хранении даже в условиях повышенной влажности. Перед применением гидрофобный цемент смешивают насухо с песком, так как для нормального смешивания гидрофобного цемента с водой и заполнителями необходимо, чтобы гидрофобная оболочка не была сплошной и чтобы она легко нарушалась и разрушалась в процессе изготовления бетонной смеси. Зерна цемента очищают от гидрофобной пленки, которая служит и пластифицирующей добавкой. Технические характеристики. Данный цемент обладает меньшим водопоглощением, большей морозостойкостью и водонепроницаемостью, чем обычный портландцемент; способен длительное время храниться даже во влажной среде без потери активности. Повышенное воздухововлечение данного цемента снижает прочность тяжелых бетонов, однако, при производстве легких и ячеистых бетонов это свойство играет положительную роль. Бетонные смеси на гидрофобном цементе подвергаются меньшему расслаиванию, стойки к попеременному увлажнению и высыханию. Скрыть Глинозёмистый цемент
Быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество.
Получение. В качестве исходных материалов для получения глиноземного цемента используют известняк, известь или породы, с высоким содержанием глинозема (Al2O3). Химический состав - Al2O3 (минимум 35%), CaO (минимум 36%), SiO2 (2 - 4%) и Fe2О3 (10 - 14%). Получают путем тонкого измельчения клинкера, получаемого обжигом (до плавления или спекания) сырьевой смеси, состоящей из бокситов и известняков, пород, богатых глиноземистым клинкером. Обжиг и плавление сырьевой смеси производят в доменных, электрических, вращающихся печах или в вагранках. Виды: обычный глиноземистый цемент (содержание Al2O3 до 55%, температура плавления сырья 1450-1480С) высокоглинозёмистый цемент (содержание Al2O3 до 70%, температура плавления сырья - 1700-1750С) Технические характеристики. Начало схватывания не ранее 45 минут, конец схватывания не позднее 10 часов. Сроки схватывания могут быть изменены введением замедлителей (борной кислоты, буры, хлористого кальция и др.) или ускорителей (известь, портланд- цемент, гипс и др.). Характеризуется быстрым нарастанием прочности, повышенной стойкость против коррозии в агрессивных средах (сульфатные воды, хлориды, серные соли, окись углерода, метан), высокая огнеупорностью (в смеси с огнеупорными наполнителями - магнезит, хромитовая руда, шамот). При твердении бетона на глиноземистом цементе выделяется большое количество тепла, что позволяет использовать эти бетоны при отрицательных температурах до -10С без подогрева. Благодаря тому, что глиноземистый цемент является быстротвердеющим, уже через 15 - 18 часов позволяет вводить сооружения в эксплуатацию. Имеет повышенную плотность цементного камня, следовательно - большую устойчивость бетона против агрессивных жидкостей и газов по сравнению с бетоном на портландцементе. Позволяет получать бетоны и растворы большей водонепроницаемости, чем на обычном портландцементе. Применение. Используется для для получения гидравлически твердеющих огнеупорных растворов и бетонов; при строительстве морских и подземных сооружений, где требуется повышенная стойкость к сульфатам; для изготовления сборных железобетонных изделий на заводах ЖБИ и строительных площадках, где глиноземистый цемент играет роль ускорителя твердения бетона; для тампонирования холодных нефтяных скважин; для заделки пробоин в судах морского транспорта; для изготовления огнеупорных бетонов и штучных изделий с огнеупорностью до 1700C; применяется при срочных ремонтных и аварийных работах. Глинозёмистый цемент выпускают трех марок: ГЦ-40, ГЦ-50, ГЦ-60. Скрыть Динас
Огнеупор, содержащий не менее 93% кремнезёма (SiO2). Изготовается из кремнезёмистых пород, главным образом кварцитов, с добавкой 2—2,5% извести. Сырую породу измельчают и смешивают с известковым молоком, изделия формуют на прессах, сушат и обжигают при 1400—1460°С.
Характеристики. Огнеупорность 1680—1730°С, температура начала деформации под нагрузкой 200 кн/м2 (2 кгс/см2) — 1630—1670°С. По сравнению с другими типами огнеупоров динас имеет следующие преимущества: значительная длительная прочность при самой высокой для воздухонагревательных огнеупоров, весьма низкая деформация ползучести вплоть до плавления, в интервале температур 573- 1400°С удлинение динаса незначительное, более низкая цена, по сравнению с муллитокорундовыми огнеупорами. Кроме того, в процессе службы динаса происходит дальнейший его обжиг, что приводит к увеличению термостойкости огнеупорных изделий.
Изготавливают специальные виды динасовых огнеупорных изделий, отличающиеся повышенным содержанием кремнезёма и плотностью, также легковесные огнеупорные изделия с плотностью 1,1—1,3 г/см3.
Применение. Применяют при сооружении коксовых, стекловаренных, мартеновских печей, доменных воздухонагревателей, воздухопроводов горячего дутья доменных печей.
Скрыть Жаростойкие бетоны
Бетон, предназначенный для строительных конструкций, работающих при длительном воздействии высоких температур и сохраняющих свои физико-механические свойства в заданных пределах. Применяют в тепловых aгpегaтах. Они должны выдерживать длительное воздействие высоких температур. Состав. В качестве вяжущих для жаростойких бетонов применяют портландцемент, шлакопортландцемент, глиноземистый цемент и жидкое стекло. Для повышения стойкости бетона при нагреве и сохранения прочности после нагрева в вяжущее вводят тонкомолотые добавки из хромитовой руды, боя шамотного, магнезитового или обычного кирпича, андезита, гранулированного доменного шлака и др. В жаростойких бетонах на портландцементе тонкомолотая добавка связывает образующуюся при нагреве за счет разложения СаСО3 или Са(ОН)2 свободный СаО и тем самым предохраняет бетон от разрушения послетеплового удара вследствие гашения СаО влагой воздуха. В качестве мелкого и крупного заполнителей жаростойких бетонах применяют огнеупорные материалы или щебень: и песок из горных пород, стойких к нагреванию. Выбор материалов для жаростойкого бетона производят в зависимости от условий и температуры его службы. Для улучшения однородности и жаростойкости применяют повышенное содержание мелкого заполнителя.Минимально допустимая марка бетона на портландцементе и глиноземистом цементе М250, бетона на жидком стекле М150. При нагреве прочность бетона снижается (после длительного нагрева до предельной температуры службы она составляет не более 3 — 4 МПа для бетона на портландцементе, 7 — 9 для бетона на жидком стекле). Бетоны на жидком стекле не применяют в условиях постоянного воздействия воды, бетоны на .портландцементе — в условиях кислой агрессивной среды. Для бетонов, испытывающих тепловой удар, не используют магнезитовый заполнитель, имеющий высокий температурный коэффициент линейного расширения, а также ограничивают максимальный размер щебня 10 — 20 мм. По степени огнеупорности жаростойкие бетоны подразделяются на высокоогнеупорные (огнеупорность выше 1770оС), огнеупорные (1580—1770°С), жароупорные (ниже 1580°С).
Применение. Данный вид бетонов применяют для сооружения тепловых агрегатов, фундаментов промышленных печей, дымовых труб, конструкций, подверженных длительному нагреванию.
Скрыть Железнение
Поверхностная защита бетонной конструкции от проникновения влаги путем нанесения на свежий раствор и заглаживания 2-3-х миллиметрового слоя сухого цемента или цементного теста.
Процесс железнения заключается нанесении на свежеуложенный бетон сухого цемента или раствора. Для повышения беспыльности и влагостойкости бетона используются цементные растворы с добавками ( "жидкое" стекло, алюминат натрия и пр.).
Смесь для железнение представляет собой порошок на основе высокомарочного портландцемента, наполнителей повышенной твердости (корунд или кварцевый, гранитный заполнители) , модифицирующих добавок.
Процесс позволяет выровнить поверхность бетонных конструкций, повысить прочность, увеличить твердость.
Скрыть Железобетон
Строительный материал, представляющий собой сочетание бетона и стальной арматуры, монолитно соединённых и совместно работающих в конструкции. Совместное использование бетона и арматуры основано на том, что прочность бетона при растяжении значительно (в 10—20 раз) меньше, чем при сжатии, поэтому в железобетонной конструкции он предназначается для восприятия сжимающих усилий; сталь же, обладающая высоким временным сопротивлением при растяжении и вводимая в бетон в виде арматуры, используется главным образом для восприятия растягивающих усилий. Бетон при твердении прочно сцепляется со стальной арматурой и надёжно защищает её от коррозии, т. к. в процессе гидратации цемента образуется щелочная среда; монолитность бетона и арматуры обеспечивается также относительной близостью их коэффициентов линейного расширения; в пределах изменения температуры от —40 до 60°С основные физико-механические характеристики бетона и арматуры практически не изменяются, что позволяет применять железобетон во всех климатических зонах.
Основа взаимодействия бетона и арматуры — наличие сцепления между ними. Сцепление арматуры в бетоне зависит от следующих факторов: механического зацепления в бетоне специальных выступов или неровностей арматуры, сил трения от обжатия арматуры бетоном в результате его усадки; определяющим является фактор механического зацепления. Применение арматуры периодического профиля, сварных каркасов и сеток, устройство крюков и анкеров увеличивают сцепление арматуры с бетоном и улучшают их совместную работу.
Для предохранения арматуры от коррозии и быстрого нагревания (например, при пожаре), а также надёжного её сцепления с бетоном в железобетонных конструкциях предусматривается устройство защитного слоя бетона толщиной от 10 до 30 мм; в агрессивной среде толщина защитного слоя увеличивается.
Железобетонные конструкции по способу изготовления разделяются на монолитные и сборные.
Монолитные железобетонные конструкции возводят непосредственно на том месте, где, согласно проекту, они должны быть установлены; при их возведении затрачивается большое количество ручного труда и материалов на изготовление опалубки и др. Преимущества монолитного железобетона: относительная легкость каркасной конструкции, создание запаса прочности, который компенсируют возможные просадки или размывания слабых грунтов за счет единства работы плиты основания, стен и перекрытия, устройство единой горизонтальной и вертикальной гидроизоляции, что особенно важно в условиях водонасыщенных грунтов и др. Недостатки: более дорогая, чем при использовании сборного железобетона стоимость постройки и более длительный срок производства строительных работ.
Сборные железобетонные конструкции во многих случаях значительно экономичнее монолитных, так как их изготовляют на специализированных заводах и полигонах с рационально организованным высокомеханизированным технологическим процессом производства. Преимущества: высокая скорость и простота монтажа. Недостатки: большая собственная масса изделий, высокая тепло- и звукопроводность, возможность появления трещин при изготовлении и эксплуатации конструкций и др.
Скрыть Закаливание
Режим разделяют на пять этапов.
Первый этап начинается с момента впуска пара до установления в автоклаве температуры 100С. Пар интенсивно отдает теплоту, которая идет на нагрев стенок автоклава, вагонеток и автоклавируемых изделий. На этом этапе в результате значительных температурных перепадов между средой и поверхностью изделий возникают термические напряжения, которые при резком нагреве могут вызывать образование трещин в изделиях. Второй этап начинается с момента подъема давления в автоклаве и продолжается до достижения его максимальных значений. Повышение давления ускоряет процесс теплообмена и приводит к сокращению температурных перепадов до 3 — 5 С. Третий этап — выдержка изделий при постоянном давлении и температуре. Продолжительность изотермической выдержки зависит от требований к качеству изделий и от давления, причем она уменьшается с повышением последнего. Четвертый этап характеризуется снижением давления в автоклаве. Значительные перепады давлений и температуры, возникающие при резком снижении давления в автоклаве, могут вызвать бурное парообразование и появление трещин в изделиях. Пятый этап — это период охлаждения изделий 100С до 18 — 20С. В течение этого периода, как и предыдущего, важно не допустить чрезмерных температурных перепадов и образования трещин в изделиях. Для сокращения продолжительности снижения давления в автоклаве до атмосферного применяют вакуумирование. При этом давление водяного пара внутри изделий начинает превышать давление в автоклаве, что способствует снижению температуры и сушке изделий. Режим запаривания изделий подбирается с учетом особенностей сырьевых материалов. Оптимальные значения температуры находятся обычно в диапазоне 174—200'С, давления.0,8 — 1,5 МПа. В зависимости от режима запаривания изменяется количество, состав и структура гидросиликатов и других новообразований, что сказывается на свойствах изделий. В частности, при чрезмерном увеличении длительности автоклавной обработки растут размеры кристаллов новообразований и снижается прочность изделий. Интенсификация твердения и улучшение основных свойств автоклавных изделий достигаются применением высокодисперсных сырьевых материалов. При изготовлении высокопрочных известково-песчаных изделий негашеную известь размалывают с песком до удельной поверхности 3000 — 5000 см2/г и используют как вяжущее. Высокую реакционную способность при автоклавной обработке имеют аморфные и стеклообразные сырьевые материалы. К ним относятся вулканические эффузивные горные породы, гранулированные шлаки, топливные золы и др. Основным вяжущим компонентом автоклавных силикатных материалов является известь. Для производства силикатных изделий рекомендуется применение быстрогасящейся извести с суммарным содержанием активных оксидов кальция и магния (активностью) более 70%. При этом содержание МgO должно быть не более 5%. При использовании специальных, технологических приемов возможно применение известесодержащих вяжущих, получаемых путем совместного измельчения негашеной извести и гранулированного шлака или активных минеральных добавок, и белитового (нефелинового) шлама. Наряду с известью в автоклавной технологии, особенно в производстве ячеистых бетонов, возможно применение портландцемента и его разновидностей. Введение портландцемента совместно с известью позволяет снизить отрицательное влияние ее неоднородности, уменьшить водопотребность смеси и повысить физико-механические свойства материала. При производстве автоклавных изделий эффективно применение малоактивных белитовых цементов, а также цементов с добавкой молотого песка. Портландцемент способствует повышению морозостойкости изделий, в случае появления дефектов структуры из-за многократного замораживания и оттаивания происходит ее самозалечивание продуктами гидратации цемента.Наиболее распространенный заполнитель автоклавных материалов — кварцевые пески. При применении полевошпатовых и карбонатных песков физико-механические свойства изделий ухудшаются. В выпуске автоклавных материалов ведущее место занимает силикатный кирпич, стеновые изделия из ячеистого и плотного силикатных бетонов. Скрыть Изол
Безосновный рулонный гидроизоляционный и кровельный материал, изготавливаемый прокаткой резино-битумной композиции, полученной термомеханической обработкой девулканизированной резины, нефтяного битума, минерального наполнителя, антисептика и пластификатора. Изол долговечнее рубероида более чем в 2 раза, отличается повышенной эластичностью, водо- и биостойкостью. Безопасен для здоровья человека и окружающей среды. Стойкий к воздействию внешней среды.
Применение. Изол применяют для гидроизоляции гидротехнических сооружений, бассейнов, резервуаров, подвалов, антикоррозионной защиты трубопроводов, для покрытия двух- и трёхслойных пологих и плоских кровель. Приклеивают изол холодной или горячей мастикой.
Скрыть Керамзитобетон
Наиболее распространённый вид лёгкого бетона, в котором крупным заполнителем является экологически чистый продукт - керамзит, а вяжущим - цемент (реже строительный гипс, известь, синтетические смолы и т.п.); в качестве мелкого заполнителя применяют пористый или плотный (например, кварцевый) песок.
Виды. По структуре (степени пористости) бетона различают плотный, крупнопористый (беспесчаный) и поризованный керамзитобетон. В зависимости от назначения подразделяют на теплоизоляционный, конструктивно-теплоизоляционный, конструктивный. Теплоизоляционный керамзитобетон различной структуры применяют в качестве теплоизоляционного материала в слоистых ограждающих конструкциях зданий. Конструктивно-теплоизоляционный используют главным образом для однослойных стеновых панелей, крупных блоков и т.п. Конструктивный керамзитобетон предназначен для различных несущих конструкций зданий и инженерных сооружений (например, мостов). Использование конструктивного керамзитобетона (вместо обычного тяжёлого бетона) в крупноразмерных железобетонных конструкциях позволяет существенно снизить их массу и стоимость. Данный бетон высоких марок применяется также в судостроении (например, для корпусов речных и морских судов).
Характеристики и применение. Керамзитобетон обладает высокими теплоизоляционными свойствами (подходит для использования в холодных климатических условиях, позволяет сокращать потери тепла более чем на 75%), звукоизоляционным свойствам, химически стоек, является экологически чистым продуктом. Материал не гниет, не горит и не ржавеет. Керамзитобетон “дышит”, регулируя влажность воздуха в помещении. Данный вид бетона позволяет повысить скорость монтажа в 4-5 раз за счет меньшей трудоемкости, за счет малой плотности позволяет значительно снизить нагрузку на конструкции. Его применение позволяет существенно усовершенствовать технологию и ускорить строительство.
Керамзитобетонные блоки. Существуют два основных вида: полнотелые и пустотелые. Блоки обеспечивают хорошую тепловую и звуковую изоляцию стен, не требуют ухода, позволяют снизить расход сырья и себестоимость строительства. Пустоты позволяют увеличить несущую способность здания за счет создания скрытого каркаса в стене.
Скрыть Кианит
Состав, образование. Минерал, безводный силикат, химический состав: Al2[SiO4]O. Содержит до 63,1% Al2O3, иногда примеси окислов железа или хрома до 2%. Кристаллизуется в триклинной системе, образуя вытянутые столбчатые или пластинчатые кристаллы и их агрегаты. Цвет от зеленовато-голубого до тёмно-сине-зелёного и жёлтого, иногда бесцветен. Образуется при глубинном метаморфизме богатых глиноземом осадочных пород, встречается также в кварцевых жилах, контактных зонах пегматитов.
Применение. Применяется как ценное высокоглинозёмистое сырье для высокопрочных огнеупорных и кислотоупорных изделий, для производства алюминиево-кремниевых сплавов типа силуминов, изоляторов свечей для двигателей внутреннего сгорания, для изготовления технической керамики. При обжиге переходит в муллит. В России большие запасы кианита известны на Кольском полуострове и на Урале.
Скрыть Корунд
Минерал подкласса простых оксидов, по химическому составу представляет собой глинозем - окись алюминия Al2O3.
Состав, характеристики. Содержит примеси Cr, Fe, Ti. Твердость по шкале Мооса: 9; плотность около 4 г/см3, температура плавления - 2050 °C. Чистый корунд бесцветен, блеск стеклянный.
Происхождение. Встречается в магматических породах, бедных кремнезёмом (типа сиенитов, нефелиновых сиенитов). Крупные кристаллы находятся в пегматитах, генетически связанных с указанными горными породами. Зерна и метакристаллы достигающие до 10 см в диаметре, характерны для метаморфических пород глубокой стадии метаморфизма — гнейсов, гранатовых амфиболитов, гранулитов. Также образуется при контактово-метаморфических изменениях осадочных пород, богатых глиноземом — наждак. Технический корунд получают термообработкой бокситов.
Применение. Благодаря высокой твердости, используют как абразивный материал, благодаря высокой температурые плавления используется как огнеупорный материал. Непрозрачный корунд и его загрязненные разности (наждак - смесь корунда (60-70%) с магнетитом, гематитом и шпинелью), обычно применяются для точки и полировки более мягких камней, изделий из стали и других металлов.
Синтетический корунд с добавками Cr3+, Fe3+ получают в промышленных масштабах для квантовой электроники, часовой, ювелирной промышленности и др. Благодаря высокой твердости находит применение в качестве подшипников для движущихся частей в часах и других высокоточных приборах. Синтетический корунд без добавок (лейкосапфир) используют в радиоэлектронной промышленности. Разновидности корунда: сапфир, рубин
Скрыть Ксилолит
Разновидность легкого бетона, искусственный строительный материал из смеси магнезиального вяжущего, опилок и древесной муки с добавлением тонкодисперсных минеральных веществ (тальк, асбест, мраморная мука) и щёлочестойких пигментов.
Технические характеристики. Средняя плотность 1000-1550 кг/м3, теплопроводность 0,45-0,6 Вт/(м°С), предел прочности при сжатии 5 - 50 МПа, при изгибе 0,5 - 2,0 МПа, растяжении 2 - 6 МПа. При ударных нагрузках ксилолит не выкалывается, а сминается. Ксилолит паропроницаем, устойчив к биоповреждению, обеспечивает неплохое звукопоглощение и обладает теплоизоляционными свойствами. Стоек к действию кислот, щелочей, масел, солей и органических растворителей. Ксилолит провоцирует корозию металлов. Поэтому, в готовых изделиях, металлические элементы быть изолированы от контакта с ним. Ксилолит негорюч и малотеплопроводен, морозостоек и водоупорен, не боится ударов и выдерживает значительные нагрузки, имеет высокий показатель на истирание, что особенно важно для конструкции пола; не скользит, будучи покрыт минеральными и растительными маслами, и при их воздействии не только не разрушается, но приобретает еще большую прочность. Материал не уступает по величине сопротивления истиранию таким прочным материалам, как порфир, базальт, гранит.
Технологии получения ксилолита.
налив (изготовление и выравнивание полов в жилых, общественных и промышленных помещениях) свободная отливка в формы (архитектурно-строительные детали ) прессование под давлением 5-300 Мпа (плитки, пластины, плиты, блоки, лестничные марши). Время схватывания не менее 4 - 6 часов. Время полного затвердевания не менее 20 - 24 часов. При смешивании композиции в опилки сначала подают раствор магнезита, а потом при непрерывном размешивании раствор хлористого магния, далее - добавки и пигменты. При свободном литье в формы рекомендуется уплотнить смесь (трамбовкой). Свойства. Для улучшения таких свойств как сопротивление ударным нагрузкам и истиранию, для уменьшения теплопроводности и гигроскопичности применяются следующие минеральные добавки: асбест (повышает сопротивление покрытия ударным нагрузкам), тальк (для повышения водостойкости), измельченный кварцевый песок или камень (для повышения прочности и сопротивления поверхности к истиранию), трепел (для понижения теплопроводности). Для придания требуемой окраски применяются различные красители (краска добавляется в пределах 5 % общего веса сухих компонентов). Для производства ксилолита применяется еловая, пихтовая, осиновая и тополевая породы. Применение. Ксилолит в виде пластичных смесей применяют главным образом для устройства бесшовных полов в жилых и общественных зданиях, а также в производственных помещениях с сухим режимом эксплуатации. Такие полы устраиваются в промышленном, жилищном строительстве: на фабриках, на производствах; в помещениях с интенсивным движением — вестибюлях клубов, кинотеатров, столовых, в коридорах школ, больниц, для заливки полов в железнодорожных вагонах и т. д. Особо эффективно применение ксилолитовых полов во взрывоопасных помещениях, там, где необходимо иметь не искрящиеся полы. Из ксилолита можно изготавливать стеновые балки, плиты для отделки наружных и внутренних стен, потолков, лестничные ступени, подоконники, пластины для мозаичных полов, панели для обшивки ванных комнат, цоколей, верхушек колонн, кронштейнов, применяется для устройства печных труб. Скрыть Литой бетон
Литой бетон готовят при высоком расходе воды, что требует уделять особое внимание Предупреждению расслаивания бетонной смеси. Для ее предотвращения осуществляют мероприятия, способствующие повышению водоудерживающей способности смеси:
используют цементы, обладающие достаточной водоудерживающей способностью;
применяют суперпластификаторы, воздухововлекающие или водоудерживающие добавки;
ограничивают значения В/Ц, чтобы избежать расслоения цементного теста;
увеличивают содержание песка в бетонной смеси, повышая значения коэффициента раздвижки а.
Для приготовления литых бетонов желательно использовать портландцемент и быстротвердеющий цемент. Такие цементы вследствие оптимального гранулометрического состава зерен и высокой точности помола обладают хорошей водоудерживающей способностью при высоких В/Ц. Кроме того быстрое схватывание цементного теста уменьшает возможность его расслаивания, так как Последнее может происходить только до момента затвердевания бетона. В строительстве используют литые бетоны с прочностью R = 20...60 МПа. Скрыть Малощебеночной бетон Малощебеночным называют бетон с пониженным содержанием щебня или гравия. При уменьшении содержания щебня в обычном бетоне повышается водопотребность бетонной смеси (так как возрастает удельная поверхность заполнителя), увеличивается воздухововлечение в бетонную смесь и вследствие этого несколько уменьшаются прочность бетона и модуль деформации, возрастают усадка и ползучесть. Соответственно при введении щебня в цементно -песчаный бетон и увеличении его содержания свойства бетона изменяются в противоположном направлении. Меняя содержание щебня в бетоне, можно регулировать его свойства. Малощебеночный бетон используют главным образом тогда, когда для железобетонных конструкций приходится применять дорогостоящий привозной щебень. Оптимальная плотность малощебеночного бетона составляет - 2380 кг/куб, м. Оптимальный состав бетона на один куб : В = 150л, Ц = 280кг, Щ = 700кг, П = 1175кг. Скрыть Мелкозернистый бетон
Для изготовления тонкостенных железобетонных конструкций применяют мелкозернистый бетон, не содержащий щебня. Армируя этот бетон стальными ткаными сетками, получают армоцемент - высокопрчный материал для тонкостенных конструкций. Мелкозернистый бетон можно также использовать для изготовления железобетонных Конструкций в районах, где отсутствуют щебень и гравильно - песчаная смесь. Мелкозернистый цементно-песчаный бетон имеет некоторые особенности, обусловленные его структурой, для которой характерны большая однородность и мелкозернистость, высокое содержание цементного камня, отсутствие жесткого каменного скелета, повышенные пористость и удельная поверхность твердой фазы. Для мелкозернистого бетона на мелком песке оптимальными оказываются составы 1:1 ... 1:1,5. Мелкозернистый бетон обладает повышенной прочностью при изгибе Кизг = 2...20 МПа, водонепроницаемостью и морозостойкостью. Поэтому его можно использовать для дорожных покрытий в районах, где нет хорошего щебня, для труб и гидротехнических сооружений. Существует два вида мелкозернистого бетона:
1 вид - мелкозернистый бетон для армоцементных конструкций; 2 вид - мелкозернистый бетон с микронаполнителем (зола, известняковая мука, молотый песок). В настоящее время в строительстве используют различные виды бетона. Разобраться в их многообразии помогает классификация бетонов. Бетоны классифицируют по средней плотности, виду вяжущего вещества и назначению. Многие свойства бетона зависят от его плотности, на величину которой влияют плотность цементного камня, вид заполнителя и структура бетонов. По плотности бетоны делят на особо тяжелые с плотностью более 2500 кг/ куб. м.; тяжелые - 1800...2500; легкие -500... 1800; особо легкие - менее 500 кг/куб, м. Особо тяжелые бетоны приготовляют на тяжелых заполнителях - стальных опилках или стружках (сталебетон), железной руде (лимонитовый и магнетитовый бетоны) или барите (баритовый бетон). Тяжелые бетоны с плотностью 2100...2500 кг/ куб. м. получают на плотных заполнителях из горных пород (гранит, известняк, диабаз). Облегченный бетон с плотностью 1800...2000 кг/ куб.м. получают на щебне из горных пород с плотностью 1600...1900 кг/куб, м. Легкие бетоны изготовляют на пористых заполнителях (керамзит, аглопорит, вспученный шлак, пемза,туф). К особо легким бетонам относятся ячеистые бетоны (газобетон, пенобетон), которые получают вспучиванием вяжущего, тонкомолотой добавки и воды с помощью специальных способов, и крупнопористый бетон на легких заполнителях. Главной составляющей бетона, во многом определяющей его свойства, является вяжущее вещество, по виду которого различают бетоны цементные, силикатные, гипсовые, шлакощелочные, полимерцементные и специальные. Цементные бетоны приготовляют на различных цементах и наиболее широко применяют в строительстве. Среди них основное место занимают бетоны на цементе (портландцемент) и его разновидностях (около 65% от общего объема производства), успешно используют бетоны на шлакопортландцементе (20...25%) и пуццолановом цементе. К разновидностям цементных бетонов относятся: декоративные бетоны, (на белом и цветных цементах), бетоны для самонапряженных конструкций (на напрягающем цементе), бетоны для специальных целей (на глиноземистом и безусадочном цементах). Силикатные бетоны готовят на основе извести. Для производства изделий в этом случае применяют автоклавный способ твердения. Гипсовые бетоны готовят на основе гипса. Гипсовые бетоны применяют для внутренних перегородок, подвесных потолков и элементов отделки зданий. Разновидностью этих бетонов являются гипсоцементные - пуццолановые бетоны, обладающие повышенной водостойкостью. Применение -объемные блоки санузлов, конструкции малоэтажных домов. Шлакощелочные бетоны делают на молотых шлаках, затворенных щелочными растворами. Эти бетоны еще только начинают применяться в строительстве. Полимербетоны изготовляют на различных видах полимерного связующего, основу которого составляют смолы (полиэфирные, эпоксидные, карбамидные) или мономеры (фурфуролацетоновый), отверждаемые в бетоне с помощью специальных добавок. Эти бетоны более пригодны для службы в агрессивных средах и особых условиях воздействия (истирание, кавитация). Полимерцементные бетоны получают на смешанном связующем, состоящем из цемента и полимерного вещества (водорастворимые смолы и латексы). Специальные бетоны готовят с применением особых вяжущих веществ. Для кислотоупорных и жаростойких бетонов применяют жидкое стекло с кремнефтористым натрием, фосфатное связующее. В качестве специальных вяжущих используют шлаковые, нефелиновые и стеклощелочные, полученные из отходов промышленности. Бетоны применяют для различных видов конструкций, как изготовляемых на заводах сборного железобетона, так возводимых непосредственно на месте эксплуатации (в гидротехническом, дорожном строительстве). В зависимости от области применения различают: обычный бетон для железобетонных конструкций (фундаментов, колон, балок перекрытий и мостовых конструкций); гидротехнический бетон для плотин, шлюзов, облицовки каналов, водопроводно-канализационных сооружений; бетон для ограждающих конструкций (легкий); бетон для полов, тротуаров, дорожных и аэродромных покрытий; бетоны специального назначения (жароупорный, кислотостойкий, для радиационной защиты). Общие требования ко всем бетонам и бетонным смесям следующие: до затвердевания бетонные смеси должны легко перемешиваться, транспортироваться, укладываться (обладать подвижностью и удобоукладываемостью), не расслаиваться; бетоны должны иметь определенную скорость твердения в соответствии с заданными сроками распалубки и ввода конструкции в эксплуатацию; расход цемента и стоимость бетона должны быть минимальными. Скрыть Мертель
Тонкоизмельчённая огнеупорная смесь, предназначенная для связывания огнеупорных изделий в кладке и заполнения швов. Состоит из заполнителя и связующего.
Виды: огнеупорный (затвердевающий при высокой температуре в результате образования керамической связки); гидравлически твердеющий (содержащий добавки гидравлического цемента); с химической связкой (твердеющий при комнатной температуре или при нагревании). Применение. После затворения мертеля водой используют для приготовления кладочных огнеупорных растворов и заполнения швов. Оптимальная температура при использования материала в кладке - +20..+30°С. Обеспечивает высокую прочность и надежность получаемых изделий и исключает выход того или иного материала через заполненные швы, что имеет особую важность при возведении печей и изготовлении ковшей. Применяют при кладке промышленных печей, в доменных печах и воздухонагревателях, сталеразливочных ковшах. Скрыть Муллит
Минерал из класса силикатов.
Химический состав: 3Al2O3•2SiO2.
Образуется при нагревании каолинита до 950C, а также при нагревании в интервале 1300-1550C силикатов глинозёма: андалузита, силлиманита и кианита.
Характеристики минерала. Твёрдость по минералогической шкале 6-7; плотность 3030 кг/м3; температура плавления составляет - 1830- 1910С. Муллит - единственное соединение Al2O3 с SiO2, устойчивое при высоких температурах. В природе редок.
Применение. Нитевидный игольчатый муллит в виде порошкообразного продукта применяется, в основном, для создания высококачественных муллитовых, муллитокорундовых огнеупоров, твердых фарфоров, композиционных материалов и керамики различной пористости.Муллит увеличивает механическую прочность металлов при высоких температурах и их химическую стойкость. Изделия на основе муллита выдерживают значительные градиенты температур. Применяют при производстве огнеупоров, керамики, стекла, стали, чугуна. Обеспечивает эффективную тепловая высокотемпературная изоляцияю, позволяет создавать высокотермостойкие огнеупорные материалы и изделия, фильтры для очистки и разделения газовых сред, рафинирования расплавов металлов.
Виды получаемой продукции. Муллитовый дисперсный порошок из монокристаллов игольчатой и волокнистой формы, марок НКМ-98, НКМ-95, НКМ-90, ИКМ-98, ИКМ-95, ИКМ-90, муллитовые объемные суперпористые элементы (изделия) самых сложных форм, в том числе пустотелые с различной объемной массой: муллитовые 0,2-1,2 г/см3, порошкообразные синтетический топаз марок СТ1(А,Б), СТ2(А,Б).
Скрыть Мылонафт
Техническая смесь натровых мыл нафтеновых кислот, нафтеновых кислот, небольшого количества минерального масла и воды.
Получение. Получают как отход при щелочной очистке керосиновых, газойлевых и соляровых дистиллятов нефти. Нефтепродукты обрабатывают раствором гидроксида натрия и получают водный раствор натриевых солей нафтеновых кислот (монокарбоновые кислоты ряда циклопентана и циклогексана). Этот раствор упаривают и обрабатывают поваренной солью, в результате чего на поверхность раствора всплывает масса темного цвета – мылонафт. Содержит не менее 43% нафтенатов (в пересчёте на кислоты), 9-15% неомыляемых веществ, 4-6% минеральных солей, а также воду. Мылонафт хранится в резервуарах, бидонах или стеклянных бутылях, защищенных от попадания прямых солнечных лучей и атмосферных осадков Применение. Используется в качестве добавки в бетон для гидрофобизации, увеличения долговечности, морозостойкости, улучшения технологических показателей незатвердевших смесей, снижения водо- и раствороотделения, улучшения удобоукладываемости и перекачиваемости, для увеличения выхода продукции, улучшения прочностных характеристик, при производстве гидрофобного цемента. Скрыть Особо тяжелые бетоны
Особо тяжелые бетоны применяют в специальных сооружениях для защиты от радиоактивных воздействий. К особо тяжелым относят бетоны с плотностью более 2500 кг/ куб. м.
Для особо тяжелых бетонов применяют портландцемент, пуццолановый портландцемент, шлакопортландцемент, глиноземистый цемент, гипсоглино-земистый расширяющийся цемент. В качестве заполнителей в особо тяжелых бетонах используют материалы с высокой плотностью: магнетит, гематит, барит, металлический скрап. К заполнителям особо тяжелых бетонов предъявляют следующие дополнительные требования: минимальная прочность на сжатие чугунного скрапа - 200МПа, магнетита - 200 МПа, лимонита или гематита - 35 МПа, барита -40 МПа (испытания в цилиндрических образцах диаметром 50 мм, высотой 50 мм); содержание полуторных окислов в барите - не более 1% массы заполнителей, водопоглощение (% по массе) магнетита и барита 1-2, лимонита и гематита 9-10. В строительстве наиболее широко используют обычный тяжелый бетон плотностью 1600 -2500 кг/куб. м. на заполнителях из горных пород (граните, известняке, диабазе, щебне). Строительными нормами и правилами, установлены следующие марки тяжелых бетонов - М100, 150, 200,300, 400, 500, 600. Существуют различные виды тяжелого бетона: 1. Бетон для сборных железобетонных конструкций 2. Высокопрочный бетон 3. Быстротвердеющий бетон 4. Бетон на мелком песке 5. Бетон для гидротехнических сооружений 6. Бетон для дорожных и аэродромных покрытий 7. Бетон с тонкомолотыми добавками 8. Малощебеночный бетон 9. Литой бетон 10. Бетон с поверхностно - активными добавками Скрыть Пемза
Горная порода вулканического происхождения, вулканическое стекло.
Образование. Образовалась в результате выделения газов при быстром застывании кислых и средних лав. Характеристики. Цвет пемзы в зависимости от содержания и валентности железа изменяется от белого и голубоватого до желтого, бурого и черного. Пористость достигает 60%, низкая объемная плотность – от 0,5–0,6 до 1,3–1,4. Твердость по шкале Мооса около 6. Обладает хорошими теплоизоляционными свойствами за счет высокой пористости, хорошей морозостойкостью за счет большого количества замкнутых пор. Материал огнестоек, кислотостоек. Применение. В дробленом состоянии используется как заполнитель в легких бетонах (пемзобетоне), как гидравлическая добавка к портландцементу и извести. Пемзовые блоки используют в качестве абразивного материала для шлифовки металла и дерева, полировки каменных изделий. Материал применяют в качестве теплоизоляционной засыпки в строительстве. В химической промышленности из пемзы изготовляют фильтры, используют как инертную основу для различных катализаторов. Скрыть Пеностекло
Ячеистый материал, получаемый спеканием тонкоизмельченного стекла и порообразователя (кокс, мел, доломит). Средняя плотность материала 100-700 кг/м3.
Различают
пеностекло с сообщающимися порами, которое используется как звукопоглощающий материал; пеностекло с закрытыми порами, которое используется как теплоизоляционный материал. Пеностекло с закрытыми порами непроницаемо для пара и влаги, обладает постоянными показателями теплопроводности и прочности, имеет высокую сопротивляемость выдуванию ветром. Характеристики. Широкий температурный диапазон применения, непроницаемость для воды и водяного пара, абсолютная негорючесть, стабильность размеров (не дает усадки), высокие прочностные показатели, долговечность, экологическая безопасность, стойкость к агрессивным средам, удобство монтажа; является наиболее долговечным материалом, практически не имеющим ограничений по срокам эксплуатации. Прочность ячеистой структуры пеностекла позволяет использовать данный материал при изоляции поверхностей, находящихся под нагрузкой, предотвращая расслоение, усадку и набухание материала. Материал обладает высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами, легко подвергается механической обработке и склеиванию. Применение. Теплоизоляционные блоки из пеностекла применяют как негорючую теплоизоляцию на пожаро- и взрывоопасных производствах, предприятиях химической, нефтехимической, машиностроительной промышленности. Используется для теплоизоляции подземных трубопроводов, вагонов-холодильников, как плавучий материал для спасательных приспособлений и понтонов. Пеностекло с открытыми порами используют при изготовлении фильтров для кислот и щелочей. Применение данного материала позволяет создавать энергосберегающие строения значительно легче обычных при общем удешевлении строительства на 20-25%; вести сроительство на слабых и заболоченных грунтах. Скрыть Пескобетон
Высокопрочная безусадочная смесь, в состав которой входят неорганическое вяжущее - портландцемент, наполнитель - пески (крупностью до 3 мм), минеральные и органические добавки, улучшающие свойства пескобетона.
Применение. Смесь применяется для устройства высокопрочных износостойких полов в качестве несущего слоя в подвалах, гаражах, производственных цехах, при производстве монтажных работ, также широко применяются как мелкозернистый бетон для устройства фундаментов, отливок, внутренних и наружных работ.
Скрыть Пескосеялка
Назначение. Предназначена для отделения твердых включений из песчаной массы, просеивания песка до однородной фракции для дальнейшего использования в строительных растворах и смесях; позволяет осуществлять выпуск растворов высокого качества(для кладки и т.п.), а также отсеивать зимой смерзшийся песок. Основной тип - пескосеялка барабанного типа(или круглая), устанавливается на бетонных заводах и в цехах по производству бетонных смесей и строительных растворов.
Принцип работы. Принцип работы пескосеялки заключается в просеивании песка, который подается в приемный лоток на торце барабана. Крупные фракции скатываются по сетке наклоненной в накопительный бункер отходов. Однородная фракция просеянного песка необходимой крупности собирается в накопительном бункере песка.
Технические характеристики. Основными техническими характеристиками являются производительность, диаметр барабана, длина сетки вдоль оси барабана, мощность, число оборотов. Кроме того указывается угол наклона оси барабана к горизонту и размеры ячеек на сетке.
Скрыть Полимербетон
Полимербетонами называют бетоны, в которых вяжущими служат различные полимерные смолы, а заполнителями - неорганические материалы (песок и щебень). Для экономии смолы и улучшения свойств полимербетонов в них иногда вводят тонкомолотые наполнители. Для ускорения твердения и улучшения свойств применяют отвердители, пластификаторы. Наиболее часто для полимербетонов используют термореактивные смолы: фурановые (ФА), эпоксидные (ЭД-5,ЭД-6) и полиэфирные (ПН-1 и ПН-3; МГ Ф-9 и ТМГ Ф-11). Фурановые смолы обычно получают конденсацией фурфурола и фурфурилового спирта с фенолами и кетонами. В строительстве наибольшее распостранение получил мономер ФА, получаемый при взаимодействии фурфурола и ацетона в щелочной среде. При нормальной температуре это жидкость желтовато-коричневого цвета плотностью 1,082г/куб.см с температурой кипения 160...240 градусов, нерастворимая в воде, но растворимая в эфирах и ацетоне. Мономер ФА отверждают бензосульфокислотами (20...30% массы ФА). Эпоксидные смолы -э то полимерные вещества линейного строения, содержащие эпоксигруппу. Для полимербетонов наиболее пригодны жидкие эпоксидные смолы ЭД-5, ЭД-6. Эпоксидные смолы отверждаются с помощью катализатора ионного типа (10...20% массы смолы). Полиэфирные смолы получают путем поликонденсации двух основных кислот(малеиновой и фталевой) и многоатомных спиртов. В качестве вяжущих для полимербетонов обычно используют ненасыщенные полиэфирные смолы: полиэфирмалеинаты ПН-1 и ПН-3, полиэфирокрмлаты МГФ-9 и ТМГФ-11, которые отверждаются при обычной температуре с помощью специальных катализаторов (перекиси бензоила, циклогексанона, метилэтилкатона). Усредненные характеристики полимербетонов: прочность на сжатие - 20...100МПа; усадка линейная - 0,2...1,5%; мера ползучести - 0,3.,.0,5 кв.см/кг; пористость - 1...2%; стойкость к нагреву - 100...180 градусов по Цельсию: стойкость - к старению 4...6 баллов, к воде - 6...8 баллов, к щелочам - 2...10 баллов, к кислотам - б... 10 баллов
Скрыть Полистиролбетон
Полистиролбетон Современный композиционный материал; легкий бетон на цементном вяжущем, вспученном (полистирольном) заполнителе и со специальными добавками. Относится к легким бетонам (ячеистым бетонам).
Состав. Портландцемент и его разновидности, кремнеземистый заполнитель (кварцевый песок или зола-унос с ТЭЦ), пористый заполнитель (гранулы вспененного полистирола), а также модифицирующие добавки (ускорители схватывания, пластификаторы и т. д.) Производство. Производство изделий из полистиролбетона может осуществляться как в стационарных условиях, так и в условиях стройплощадки. Основное необходимое оборудование при производстве - предвспениватель гранул полистирола и установка для приготовления и транспортирования полистиролбетона.
Основные характеристики. Трудногорючий материалам (категория Г1). Плотность от Д150 до Д600 при марке по морозостойкости от F100 и более. Высокие прочностные характеристики: например, для класса В2,5 (Д500-Д600) предел прочности на растяжение соответствует классу В 12,5 для легких бетонов на пористых заполнителях. Коэффициент теплопроводности варьируется в пределах от 0,55 (Д150) до 0,145 (Д600). Высокая водонепроницаемость, морозостойкость и звукоизоляция. Стоек к воздействию растворителей, бензина, масел, слабых растворов кислот и щелочей. Долговечность изделий более 100 лет. Полистиролбетон не является питательной средой для микроорганизмов и грибков, не подвержен гниению. Экологически безопасен.
Применение. Используется при изготовлении стеновых блоков для возведения монолитных наружных и внутренних стен жилых и производственных зданий, перегородок, для наружной облицовки и теплоизоляции стен, при изготовлении плит для монтажа межкомнатных перегородок, плит для утепления фасадов. Широко применяются полистиролбетонные блоки в качестве фундаментных блоков для теплых подвалов, из них изготавливают монолитные шумозащитные полы, применяют при теплоизоляции чердаков и кровель.
Скрыть Политерм
Материал, принадлежащий к классу ультралёгких бетонов.
Состав. Материал на 85% состоит из специально обработанных шариков пенополистирола (тепло- и звукоизоляционный материал, обладающий минимальной теплопроводностью и паропроницаемостью). Изготовление. В бетономешалке шарики пенополистирола перемешиваются с максимальной скоростью в течение 5 минут с цементом 10-20% и водой 10%, при необходимости можно добавить жидкого антифриза, и с помощью помпы доставляется на участок укладки. Место заливки должно быть вычищено от пыли и любого загрязнения. Поверхность перед заливкой поверхность увлажняют. Время застывания – 24 часа.Свойства. Материалу характерны такие свойства, как однородность, долговечность, тепло- и звукоизоляция, высокая прочность, высокие гидроизоляционные свойства. Политерм легко транспортируется на любую высоту при помощи бетононасоса, не теряя при этом физических и механических свойств. Огнестоек. За счёт наполнения пенополистиролом, политерм считается экологически чистым материалом. Влага не влияет на теплоизолирующие свойства, не вызывает образование в нем бактерий и плесени. Применение. Используется для утепления кровли, для утепления полов и межэтажных перекрытий, подготовки оснований для полов, для заполнения пустотелых самонесущих перегородок и арочных конструкций, для отливки внутренних перегородок, с использованием "съемной" опалубки, при строительстве несущих стен в качестве утеплителя в многослойных конструкциях. Скрыть Прессование
Способ уплотнения бетонной смеси в технологии сборного железобетона.Позволяет получать бетон особо высокой плотности и прочности при минимальном расходе цемента (100 — 150 кг/м3 бетона).
Прессующее давление, при котором бетон начинает эффективно уплотняться, 10 — 15 МПа и выше. Таким образом, для уплотнения изделия на каждый 1 м2 следуетприложить нагрузку 10 — 15 МН. Прессы такой мощности в технике сложны и дороги. По этим причинам прессование применяют только при формовании штучныхизделий небольшого размера.В технологии сборного железобетона прессование используют как дополнительное приложение к бетоннойсмеси механической нагрузки при ее вибрировании. В этом случае потребная величина прессующего давления не выходит за пределы 0,5 — 1 кПа. Технически такое давление создают под действием статически приложенной нагрузки; и в результате принудительного перемещения отдельных частиц бетонной смеси достигается их более компактное расположение.
Вибропрессование. Осуществляют вибропрессование плоскими и профильными штампами. Последние передают свой профиль бетонной смеси. Так формуют лестничные марши, некоторые виды ребристых панелей.
Прокат. Является разновидностью прессования. В этом случае прессующее давление передается бетонной смеси только через небольшую площадь катка, что сооответственно сокращает потребность в давлении прессования. Но здесь особую значимость приобретают пластические свойства бетонной смеси, связность ее массы. При недостаточной связности будет происходить сдвиг смеси прессующим валком и разрыв ее.
Скрыть Пуццолановый портландцемент
Гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем совместного помола клинкера и активной минеральной добавки (пуццоланы) с необходимым количеством гипса.
Состав и изготовление. Активная минеральная добавка вначале адсорбирует, а затем химически связывает Са(ОН)2, образующийся в результате взаимодействия алита с водой
Са(ОН)2 + SiO2 • (n-1)Н2О = СаО • SiO2 • nН2О
В ходе этого процесса, происходящего во влажных условиях и при положительной температуре, растворимый гидроксид кальция связывает в практически нерастворимый гидросиликат кальция. В результате значительно возрастает стойкость бетона к коррозии, а именно - выщелачиванию Са(ОН)2. Количество минеральной добавки в зависимости от ее свойств и требования к качеству получаемого цемента обычно берется в пределах 20-50%. Как правило, в качестве активной минеральной добавки применяется доменный гранулированный шлак, количество которого в цементе может составлять от 20 до 85% (обычно 40-70%). Свойства и области применения. Пуццолановый портландцемент следует применять для бетонов, постоянно находящихся во влажных условиях (подводных и подземных частей сооружения). На воздухе бетон на пуццолановом портландцементе дает большую усадку и в сухих условиях частично теряет прочность, твердение практически прекращается. Вследствие этого, при изготовлении необходимо систематическое увлажнение бетона и предохранение от высыхания. Кроме того, бетоны на этом цементе имеют низкую морозостойкость и не годятся для сооружений, подвергающихся замораживанию и оттаиванию. Данный цемент твердеет медленнее, чем портландцемент, в особенности при низких температурах, поэтому его не следует применять при зимних бетонных работах. Он обладает сравнительно небольшим тепловыделением, так как в составе цемента содержится мало клинкера, при гидратации которого выделяется тепло, а поэтому его часто используют для бетонирования внутренних частей массивных сооружений (плотин, шлюзов и т.п.). Пуццолановый портландцемент выпускают марок 300 и 400. Скрыть Романцемент
Гидравлическое вяжущее, получаемое в результате измельчения обожженных при температуре 850-900C известковых или магнезиальных мергелей, либо смеси известняка и глины. Может содержать гипс (до 5%) и различные добавки (до 15%).
Технические характеристики. Сроки схватывания от начала затворения: начало — не ранее 20 мин, конец — не позднее 24 ч. Тонкость помола должна соответствовать остаткам на сите № 02— 10%, а на № 008 — 25%. Выпускается марок 25, 50, 100 и 150. Применяется в гидротехническом строительстве, но не имеет широкого распространения за счет низкой прочности получаемых изделий.
Скрыть Силикатный бетон
Силикатный бетон представляет собой бесцветный бетон автоклавного твердения. Вяжущим в нем является смесь извести с тонкомолотым кремнеземистым материалом. В процессе автоклавной обработки известь вступает с кремнеземистым компонентом в химическую реакцию, в результате которой образуются гидросиликаты кальция, скрепляющие зерна заполнителя в прочный монолит. В зависимости от вида кремнеземистого компонента различают следующие виды вяжущего вещества: известково-кремнеземистые (тонкомолотая известь и песок); известково-шлаковые (совместный помол металлургического или топливного шлака и извести); известково-зольные (тонкомолотая известь и топливные золы); известково-белитовые (тонкомолотые продукты низкотемпературного обжига - белитового шлама и песка), и известково-аглопоритрвые (известь и отходы производства искусственных пористых заполнителей). Соотношения извести и кремнеземистого компонента составляет от 30:70 до 50:50%. В качестве мелкого заполнителя применяют природные и дробленые пески, удовлетворяющие стандартным требованиям.
Для регулирования свойств вяжущего, бетонной смеси и бетона применяют специальные добавки: гипсовый камень для замедления гидратации извести: триэтаноламин для повышения помолоспособности компонентов вяжущего и пластификации бетонной смеси; кремнийорганические жидкости ГКЖ-10 и ГКЖ-11 для гидрофобизации и повышения долговечности бетона, суперпластификаторы. Прочность силикатного бетона меняется в широких пределах: 5-10 МПа в легких силикатных бетонах, 20-50 МПа в тяжелых бетонах и 80-100 МПА в высокопрЦементно-полимерные бетоны - это цементные бетоны с добавками различных высокомолекулярных органических соединений в виде водной дисперсии полимеров - продуктов эмульсионной полимеризации различных полимеров: винилацетата, винилхлорида, стирола, латексов или водорастворимых коллоидов: поливинилового и фурилового спиртов, эпоксидных водорастворимых смол, полиамидных и мочевиноформальдегидных смол. Добавки вводят в бетонную смесь при ее приготовлении. Полимеры и материалы на их основе применяют в виде добавок в бетонную смесь, в качестве вяжущего, для пропитки готовых бетонных и железобетонных изделий, для дисперсного армирования полимерными волокнами, в виде легких заполнителей и в качестве микронаполнителя. Цементно-полимерные бетоны характеризуются наличием двух активных составляющих: минерального вяжущего и органического вещества. Вяжущее вещество с водой образует цементный камень, склеивающий частицы заполнителя в монолит. Полимер по мере удаления воды из бетона образует на поверхности пор, капилляров, зерен цемента и заполнителя тонкую пленку, которая обладает хорошей адгезией и способствует повышению сцепления между заполнителем и цементным камнем, улучшает монолитность бетона и работу минерального скелета под нагрузкой. В результате цементно-полимерный бетон приобретает особые свойства: повышенную по сравнению с обычным бетоном прочность на растяжение и изгиб, более высокую морозостойкость, хорошие адгезионные свойства, высокую износостойкость, непроницаемость. Наиболее распространенньми добавками полимеров в цементные бетоны являются ПВА, латексы и водорастворимые смолы. очных бетонах. Из силикатного бетона производят плиты перекрытий, колонны, ригели, балки, ограждающие панели и стеновые блоки. Скрыть Сталебетон
Особо тяжелый бетон. В состав входят высокопрочный портландцемент, вода, чистый острогранный кварцевый песок и тяжелый заполнитель. В качестве заполнителя используют обезжиренные стальные стружки и опилки, стальную дробь.
Характеристики. Высокая прочность, износостойкость, незначительная истираемость. Применение. Сталебетон применяется для верхнего слоя бетонных бесшовных покрытий или сборных полов промышленных зданий.
Скрыть Суперпластификаторы
Высокоэффективные разжижители бетонных и растворных смесей, относящиеся к группе пластифицирующих добавок, использование которых позволяет улучшить физико-технологические свойства бетона.
Свойства. Суперпластификаторы при одинаковых значениях водоцементного отношения значительно повышают подвижность бетонных и растворных смесей, не снижая прочностных показателей затвердевших смесей, позволяя получать высокопрочные самоуплотняющиеся и самонивелирующиеся строительные растворы.
Виды суперпластификаторов.
на основе сульфированных меламинофор-мальдегидных соединений и комплексов на их основе; на основе сульфированных нафталинформальдегидных соединений и комплексов на их основе; на основе модифицированных лигносульфанатов; на основе водорастворимых карбоксилатных полимеров. Скрыть Тампонажный цемент
Разновидность портландцемента.Изготавливают совместным тонким помолом клинкера, гипса и специальных добавк. Применяют в виде цементного теста, содержащего 40-50% воды.
Виды. Выпускают двух видов: для так называемых холодных (22С) и горячих скважин (75ССуществуют и специальные разновидностицемента.По вещественному составу тампонажные цементы подразделяют на виды: цемент без добавок (ДО); цемент с добавками (Д20); цемент песчанистый (П50); цемент с добавками, регулирующими плотность цементной массы (облегчающими или утяжеляющими). Разделяются по сульфатостойкости: на обычный и сульфатостойкий (ССТ). По плотности подразделяют на виды: облегченный (О); нормальной плотности; утяжеленный (У). Облегчающие и утяжеляющие добавки не должны вызывать деструкцию и коррозию цементного камня. Сроки схватывания: начало не ранее 1 ч 45 минут, конец не позднее 6-18 часов в зависимости от марки.Используют главным образом для цементирования (тампонирования) нефтяных и газовых скважин.
Скрыть Торкретирование
Метод бетонных работ, при котором бетонная смесь послойно наносится на бетонируемую поверхность под давлением сжатого воздуха.
Способ применения. Торкретирование осуществляется при помощи торкретной установки, состоящей из цемент-пушки (или бетоншприцмашины) и компрессора. Для торкретирования изготавливают сухую смесь из цемента и заполнителей (обычно песка). Сжатым воздухом сухая смесь вяжущего с заполнителем подаётся по шлангу к соплу, смачивается в нём водой, подводимой по другому шлангу, и с большой скоростью (130—170 м/сек) выбрасывается на торкретируемую поверхность. Толщина слоя, получаемого за один цикл, составляет 10—15 мм. Торкретное покрытие отличается высокими механическими прочностью (40—70 Мн/м2), плотностью, водонепроницаемостью и морозостойкостью. В зависимости от крупности заполнителя различают торкрет-бетон (до 10 мм) и шприц-бетон, или набрызг-бетон (до 25 мм). Виды. Существует два вида торкретирования: сухое мокрое При мокром способе торкретирования готовая бетонная смесь подается насосом по шлангу в сопло к месту укладки. В сопло же подводится сжатый воздух,который, придавая ускорение бетонной смеси, увлекает ее на подложку. При соударении с подложкой происходит уплотнение бетонной смеси. Данный метод подходит для большинства типов ремонта бетона, в частности ремонта в ограниченных пространствах и там, где важен внешний вид. Для мокрого способа характерно пониженное пылеобразование, однородный состав бетона, минимальный "отскок". При сухом способе торкретирования сухая бетонная смесь (заполнитель, цемент, порошкообразные добавки) загружается в бункер, сжатым воздухом в разряженном потоке подается в сопло. В основании сопла материал смешивается с водой или водным раствором добавок и увлекается воздухом на подложку. При соударении с подложкой происходит уплотнение бетонной смеси. Данный метод применяется для крупных ремонтных проектов, где можно эффективно организовать защиту от пыли и удаление отскока, не требуется качественная отделка поверхности и внешний вид не имеет решающего значения. Для такого способа характерна возможность подачи материала на большие расстояния, возможность нанесения "толстого" слоя за один проход, высокая производительность и др. Области применения. Этот метод упрощает возведение тонкостенных железобетонных конструкций (оболочек, сводов, резервуаров и др.), применяется при устройстве обделки в тоннелях, гидроизоляции и заделке стыков сборных конструктивных элементов, ремонте и усилении бетонных и железобетонных конструкций и изделий, при сооружении шахт, устройстве монолитных обделок тоннелей, укреплении откосов при строительстве автомобильных и железных дорог, строительстве заглубленных бассейнов. Целесообразно его применение при производстве ремонтно-восстановительных работ (усиление фундаментов, стен, балконов и перекрытий, опорных и пролетных строений мостов, морских причалов и т.д.), а также при создании огнестойких, тепло- и гидроизоляционных покрытий. Торкретбетонирование позволяет получить конструкции с высокой плотностью и незначительной капилярной пористостью. В данном материале практически отсутствуют усадочные раковины и трещины, образующиеся в обычном бетоне. При послойной технологии усадка каждого слоя происходит индивидуально и вероятность возникновения сквозных усадочных трещин в общей толщине торкретбетона практически исключается. Метод торкретирования позволяет практически полностью механизировать производство работ и исключить использование опалубки. Скрыть Удобоукладываемость
Способность бетонной смеси растекаться и принимать заданную форму, сохраняя при этом монолитность и однородность.
Удобоукладываемость определяется подвижностью бетонной смеси в момент заполнения формы (текучестью) и ее способностью деформироваться без разрыва сплошности (пластичностью). В зависимости от показателя удобоукладываемости бетонные смеси подразделит на три группы: сверхжесткие (СЖ); жесткие (Ж); подвижные (П). Группы подразделяют на марки по удобоукладываемости (СЖ1, СЖ2, СЖ3; Ж1,Ж2, Ж3, Ж4; П1, П2, П3, П4, П5) согласно норме удобоукладываемости по показателю жесткости и подвижности. Для резкого повышения удобоукладываемости и формуемости бетонных смесей с одновременным увеличением прочности и без снижения показателей долговечности бетона (при неизменном водоцементном отношении) при меняют специальные ускорители твердения и различные добавки. Скрыть Центрифугирование
Применяется при изготовлении труб и опор линий электропередач.
Процесс заключается в том, что что бетонная смесь, загруженная в форму, подвергается быстрому вращению. Распределение и уплотнение бетонной смеси при этом способе происходят под действием не только центробежной силы, но и вибрирования, вызываемого сотрясением формы при вращении. Для этой цели применяют центрифуги, представляющие собой форму трубчатого сечения, которой в процессе уплотнения сообщается вращение до 600 — 1000 1/мин.Для центрифугирования применяются подвижные бетонные смеси с осадкой конуса 7 — 10 см и расходом цемента 350 — 450 кг/м3. Загружают бетонную смесь с открытых торцов формы в течение 1,5 — 2 мин. В это времяформа, установленная на специальном станке, вращаетсясо скоростью (80 — 150 1/мин), необходимой для равномерного распределения бетонной смеси по внутренней поверхности трубы. Затем скорость вращения постепенно увеличивается до 800 — 1000 1/мин. Уплотнение продолжается 8 — 10 мин, после чего станок медленно останавливают, наклоняют форму и сливают разжиженный цементный шлам. Далее трубу в форме переносят краном в камеру твердения. После твердения трубу освобождают от формы и направляют на склад или дальнейшую обработку.При центрифугировании часть воды отжимается из бетона, поэтому остаточное водоцементное отношение меньше первоначально взятого и затвердевший бетон имеет высокую плотность (водопоглощение не более 3%). Этот способ сравнительно легко позволяет получать изделия с бетоном высокой плотности, прочности (40 — 60 МПа) и долговечности. Скрыть Шамот
Порошок обожженной огнеупорной глины или каолина.
Изготовление. Получают обжигом (1300—1500 °С) во вращающихся, шахтных или других печах исходного сырья в виде естественных кусков или брикетов, приготовленных на прессах. Степень спекания материала характеризуется водопоглощением 2...10% (для «низкожжённого» шамота 20—25%). После обжига материал подвергают дроблению и измельчению (тонкость помола — удельная поверхность до 8000 см2/г). Применение. Применяют в качестве отощающего компонента шамотных масс при формовании изделий (высокоглинозёмистых и других огнеупоров), изготовлении мертелей, торкрет-масс, в качестве заполнителя огнеупорных бетонов, при футеровке и возведении дымоходов, изготовлении лепнины, керамических изделий. Скрыть Шунгизит
Шунгизит - искусственный, лёгкий пористый материал, используемый в качестве заполнителя.
Получение. Основной материал, используемый при получении шунгизита - шунгитовые породы с силикатной минеральной основой, подразделяемые на малоуглеродистые шунгитсодержащие (до 5% С), среднеуглеродистые шунгитистые (5—25% С) и высокоуглеродистые шунгитовые (25— 80% С); твердость по минералогической шкале 3—3,5, плотность 1840— 1980 кг/м3. Шунгизит получают при помощи обжига шунгизитсодержащих сланцевых пород, в состав которых входит тонкораспределенный аморфный углерод-шунгит и обладающих способностью вспучиваться при обжиге. Свойства. Экологически чистый материал, долговечный, обладает большой прочностью, малой насыпной плотностью, повышенной стойкостью в агрессивных средах и морозостойкостью. Не горит, не тонет, не гниет. Применение. Шунгизит - ценное сырьё для строительства и промышленности. Используется как легкий заполнитель в виде гравия, утеплитель для легких бетонов и силикатных бетонов с сохранением теплоизоляционных и звукоизоляционных свойств бетонных плит. Скрыть Электрокорунд
Искусственный абразивный материал (искусственный корунд).
Состав. Закристаллизованный глинозём, окислы кремния, титана, кальция и железа, содержит 88-99% Al2O3. Получение. Получают плавкой глинозёмсодержащего сырья в дуговых печах с последующей кристаллизацией расплава. Плотность (кроме сферокорунда) 3,9-4,0 г/см3, микротвёрдость 19-24 Гн/м2. В зависимости от содержания глинозёма и особенностей технологии плавки различают электрокорунд: Нормальный, состоящий из корунда (до 95%) с небольшой примесью шлаков и ферросплава, широко используется для обработки металлов. Белый, получают путём переплава чистой окиси алюминия. Содержит 98-99% корунда и сравнительно мало примесей. По свойствам и химическому составу белый электрокорунд более однороден, чем нормальный. Микротвёрдость его несколько выше, чем у нормального. Применяется для обработки высокопрочных сплавов, при скоростном и прецизионном шлифовании. Легированный (хромистый, титанистый, циркониевый), имеет свойства, зависящие от состава и содержания примесных элементов. Абразивные инструменты из легированного электрокорунда применяются для обработки деталей из конструкционных и некоторых инструментальных сталей. Монокорунд, состоящий из плоскогранных изометричных зёрен монокристаллического корунда с небольшим содержанием примесей (2-3%), получают путём сплавления боксита с сернистым железом. Абразивные инструменты из монокорунда используются для шлифования труднообрабатываемых жаропрочных, конструкционных и других легированных сталей и сплавов. Сферокорунд получают из глинозёма в виде полых корундовых сфер (плотность его 2,2 г/см3); содержит небольшое (<1%) количество примесей. Абразивные инструменты из сферокорунда применяют для обработки мягких и вязких материалов (цветных металлов, пластмасс, резины, кожи). Характеристики. Высокая огнеупорность, стойкость в кислотах и щелочах, хорошая теплопроводность, малое термическое расширение, низкая электропроводность. Применение. Применяется для производства абразивных материалов, для изготовления огнеупорных, кислотостойких изделий, керамических деталей электровакуумных приборов, изоляторов; используют и как наполнитель в жароупорных бетонах и массах для набивки тиглей индукционных печей. Применяется в чёрной металлургии (получение синтетических шлаков для рафинирования жидкой стали). Используется при изготовлении абразивного инструмента различных фасонов и профилей, шлифовальной шкурки, при производстве абразивных паст, для свободного шлифования поверхностей вязких металлов и легированных сталей, при обработке стекла, кожи, дерева, как наполнитель в керамической промышленности, а также для противопригарного покрытия форм перед точным литьём. Выпускается в виде зерна, порошков и микрошлифпорошков. Скрыть Ячеистый бетон
Искусственные каменные материалы с равномерно распределенными порами в виде сферических ячеек, диаметр которых обычно составляет 1 — 3 мм. Ячеистая структура силикатного бетона достигается введением в смесь газообразующей добавки (газобетоны) или пены (пенобетоны). Для производства ячеистых бетонов автоклавного твердения применяют известково-кремнеземистые вяжущие. В качестве кремнеземистого компонента наиболее часто применяют кварцевые пески с содержанием SiO2 не менее 85%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3 %. Песок используют после помола мокрым способом до удельной поверхности 1500 — 3000 см2/г. Необходимая удельная поверхность песка повышается по мере снижения требуемой плотности ячеистого бетона. Вместо песка применяют также золу-унос ТЭС с удельной поверхностью 3000 — 5000 см2/г. Для быстрого формирования структуры и нарастания начальной прочности известь частично заменяют портландцементом.В качестве газообразователя используют водную суспензию алюминиевой пудры, пенообразователь — клееканифольные, смолосапониновые и некоторые другие вещества. Для регулирования процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и ускоренного твердения ячеистобетонной смеси используют химические добавки: гипс, поташ, соду, сульфанол и др.Газобетонную смесь приготовляют в гидродинамическом или вибрационном смесителе. Пенобетонную смесь приготовляют в двухбарабанном смесителе. В одном барабане из водного раствора пенообразователя получаютпену, в другом — раствор из вяжущего и воды. Полученную пену выгружают в барабан с раствором и смесь дополнительно перемешивают.
Изготовление. Изделия из ячеистых бетонов формуют литьевым или вибрационным способами. По литьевой технологии изделия формуют из жидкотекучих смесей, содержащих до 50 — 60% воды от массы сухих компонентов. Жидкотекучие смеси обладают недостаточной газоудерживающей способностью, что ухудшает структуру бетона. При этой технологии изделия твердеют медленно, после автоклавной обработки имеют повышенную влажность (25 — 30 %) и пониженную трещиностойкость.
Классификация. В зависимости от назначения ячеистые бетоны классифицируют на:
конструкционные (с плотностью в сухом состоянии p=900 — 1200 кг/м3 и пределом прочности при сжатии 7,5 — 15 МПа) теплоизоляционно-конструкционные (p=500 — 900 кг/м3 и R=2,5 — 7,5 МПа) теплоизоляционные (p=500 кг/м3 и R=2,5 МПа) Характеристики.Теплопроводность ячеистых бетонов в сухом состоянии при температуре +10С колеблется в зависимости от плотности от 0,093 (р=300 кг/м3) до 0,26 (р=1000 кг/м3) Вт/(м*К). Водопоглощение силикатных ячеистых бетонов составляет 40 — 45%. При применении портландцемента оно снижается до 30 — 35 %. При высыхании ячеистых бетонов наблюдается усадка, достигающая при твердении в естественных условиях в возрасте 10 мес при плотности 600 — 800 кг/м3 5 мм/м. По морозостойкости ячеистые бетоны могут быть следующихмарок: F 15, F 25, F 35, F 50, F 75, F 100. Бетоны, используемые в ограждающих конструкциях, должны иметь значения коэффициента паропроницаемости не ниже 4,73 — 2,95 кг/(м*с*Па) при плотности, изменяющейся соответственно 500 — 1000 кг/м3. Применение. Из ячеистого бетона марок 25 — 100 изготовляют панели наружных стен ограждающих конструкций зданий, за исключением помещений с мокрым режимом эксплуатации, цоколей и стен подвалов. Фасаднаяповерхность таких панелей должна иметь защитно-декоративную отделку. Ячеистые бетоны применяют такжепри изготовлении панелей внутренних несущих стен, перегородок, междуэтажных и чердачных перекрытий,жилых и общественных зданий, стеновых камней, плитпокрытий и других изделий. Изделия и конструкций из ячеистых бетонов по массе, стоимости и капитальным вложениям эффективнее изделий из легких бетонов на пористых заполнителях. Скрыть |
|